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缺料（欠注、短射）是指在塑料加工中，由于型腔填充不滿，導(dǎo)致塑件外形殘缺不完整的現(xiàn)象。主要發(fā)生在遠(yuǎn)離澆口或薄壁面的地方如圖3-21所示，下面對缺料的成因及改善作簡要分析。
1、設(shè)備方面 （1）注塑機(jī)塑化容量小 a) 設(shè)備選型不當(dāng)：在選設(shè)備時(shí)，機(jī)臺的熔膠量必須大于制品的重量，注塑件重量只能占機(jī)臺總?cè)勰z量的85%。 b) 注塑件重量接近注塑機(jī)最大熔膠量時(shí)，就有塑化不夠充分的問題，料在料筒內(nèi)受熱時(shí)間不足，不能及時(shí)地提供適量的熔料，只有更換容量大的注塑機(jī)才能解決問題。 c) 有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機(jī)才能保證料的供應(yīng)。 （2）塑化溫度不準(zhǔn)確 顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過低。由于溫控裝置失靈或是遠(yuǎn)離測溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效，都會造成產(chǎn)品缺料，此時(shí)要通過實(shí)際對空射膠來檢驗(yàn)材料的塑化效果。及時(shí)發(fā)現(xiàn)和整改存在的問題。 （3）噴嘴方面的影響 a) 噴嘴內(nèi)孔直徑太小，熔料在射嘴處容易致冷，堵塞進(jìn)料通道，同時(shí)射膠時(shí)注射壓力損失也比較大。 b) 噴嘴內(nèi)孔直徑太大，則流通截面積大，塑料充模的單位面積壓力低，形成注射壓力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料，如ABS因沒有獲得大的剪切熱，不能使粘度下降造成充模困難。 c) 噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內(nèi)充不滿的現(xiàn)象。 d) 噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞，也會影響充模。 e) 噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響相互配合。 f) 注座機(jī)械故障或偏位，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生位移或軸向壓緊面脫離。 g) 噴嘴球徑比主流道入口球徑大，射嘴溢料，造成制品缺料。 h) 注塑機(jī)安裝直通式噴嘴產(chǎn)生“流涎”，主流道入口處熔料在模板的冷卻作用下變硬產(chǎn)生冷料，會妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。應(yīng)降低料筒前端和噴嘴的溫度，降低背壓，并調(diào)整好射退距離避免產(chǎn)生冷料。 （4）注塑機(jī)加料口處材料堵塞的影響 a) 塑料在料斗干燥器內(nèi)局部熔化結(jié)塊，供料不順暢引起缺料。 b) 料筒加料段溫度過高、下料口冷卻不良、塑料等級選擇不當(dāng)、塑料內(nèi)含的潤滑劑過多，都會使塑料在進(jìn)入加料口位置過早地熔化，粒料與熔料互相粘結(jié)形成“過橋”，堵塞下料通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉(zhuǎn)作圓周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規(guī)則波動。遇到這種情況首先疏通下料口通道，排除故障，檢查加料段溫度設(shè)定合理性才能解決。 2、模具方面 (1) 設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)時(shí)，要注意澆口平衡，各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比，保證各型腔能同時(shí)充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可以采用分澆道平衡布置的設(shè)計(jì)方案。 (2) 流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應(yīng)增加直徑，流道、分流道應(yīng)加工成圓形。 (3) 流道或澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞，影響熔料流動。 (4) 流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流順暢。 (5) 流道沒有開設(shè)冷料井或冷料井太小，開設(shè)方向不對。 (6) 適當(dāng)加粗流道直徑，減小流道中的射膠壓力損失。 (7) 加大離主流道較遠(yuǎn)型腔的澆口，使各個(gè)型腔的射膠壓力和料流速度基本一致。 (8) 產(chǎn)品局部斷面很薄引起缺料，應(yīng)增加整個(gè)制品或局部的厚度，在填充不足處的附近設(shè)置輔助流道。 (9) 模具排氣不良：模腔內(nèi)排氣措施不良，造成制件缺料的現(xiàn)象是屢見不鮮的，對于型腔較深的模具，應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設(shè)深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔。排氣槽，排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的最終充填處。 (10) 必要時(shí)將型腔的困氣區(qū)域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出。 3、工藝方面 (1) 注射壓力的影響，注射壓力與充模距離接近于正比例關(guān)系，注射壓力太小，充模距離短，型腔充填不滿。 (2) 注射速度的影響，對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的制品和粘度較大的塑料可考慮采用高速注射來克服缺料。 (3) 余料量多影響，當(dāng)料筒端部余料量過多時(shí)，注射時(shí)要消耗注射壓力來壓實(shí)、推動料筒內(nèi)的余料量，降低模腔內(nèi)熔料的有效射膠壓力，使制品難以充滿。 (4) 塑化溫度的影響 a) 料筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料，由于模具的冷卻作用而使粘度過早地上升到難以流動的地步，影響了對遠(yuǎn)端的充模。 b) 料筒后段溫度低，粘度大的塑料流動困難，阻礙了螺桿的前移，看起來壓力表顯示的壓力足夠，實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔。 c) 射嘴溫度低，加料時(shí)噴嘴長時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱量形成冷料，可能堵塞模具流道。 d) 塑料在偏低的塑化溫度下粘度較高，流動性差，需要較高射膠壓力和速度注射。例如在加工ABS彩色制件時(shí)，著色劑不耐高溫，限制了料筒溫度的升高，這就需要比通常高的注射壓力和長的注射時(shí)間來彌補(bǔ)。 （5）模具溫度：模溫對于熔料在模具中的流動狀態(tài)有直接影響，低的模溫使熔料過早冷卻，造成充模困難，生產(chǎn)調(diào)試前必須將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度。 4、原料方面 原料流動性差，可以通過改善模具澆注系統(tǒng)，合理設(shè)置澆口位置，擴(kuò)大流道和澆口尺寸，以及采用較大的噴嘴，適當(dāng)提高塑化溫度來解決缺料的問題。
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