中大創(chuàng)遠(yuǎn)裝配車間內(nèi)，工人在調(diào)試機床。（資料圖片）

數(shù)控機床是現(xiàn)代制造業(yè)基礎(chǔ)，被視為“工業(yè)之母”。大到生產(chǎn)航母、飛機，小到制造螺絲、軸承，都離不開數(shù)控機床的支撐。在位于長沙經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)的湖南中大創(chuàng)遠(yuǎn)數(shù)控裝備有限公司廠房內(nèi)，齒輪實驗室工程師劉友蕾正忙著對公司即將交付的一款全數(shù)控螺旋錐齒輪干切機進行最后的測試。只見他將一個待加工的鋼坯放入機床工位固定好后，關(guān)上艙門，輸入加工程序指令。不到5分鐘，一個螺旋錐齒輪零部件就加工好了。

“這是我國第一臺擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的'干切削’全數(shù)控螺旋錐齒輪銑齒機?！庇浾咦呓@臺銑齒機細(xì)看，一段金屬材料在刀具的快速旋轉(zhuǎn)、切削之下，逐漸呈現(xiàn)出齒輪形態(tài)。中大創(chuàng)遠(yuǎn)總經(jīng)辦主任唐璐介紹，金屬被切削、擠壓，會產(chǎn)生高熱量，因此行業(yè)內(nèi)普遍采用濕切工藝，用礦物油對齒輪進行冷卻，但中大創(chuàng)遠(yuǎn)“獨門”的干切削工藝可以在極短時間內(nèi)完成切削動作，讓被切削部分在發(fā)熱傳導(dǎo)前快速剝離，“傳統(tǒng)工藝需要5個小時完成的活，我們只需要5分鐘，不僅降低了成本，還減少了污染，剩下的鐵屑可直接壓縮再利用”。

唐璐告訴記者，目前中大創(chuàng)遠(yuǎn)接到的數(shù)控機床生產(chǎn)訂單已排到明年1月份以后。車間滿負(fù)荷生產(chǎn)依然供不應(yīng)求。

做“填補空白”的產(chǎn)品

產(chǎn)值不斷增加的背后，是17年的深耕創(chuàng)新。2003年，中大創(chuàng)遠(yuǎn)母公司創(chuàng)遠(yuǎn)集團在長沙房地產(chǎn)領(lǐng)域風(fēng)生水起。出于對企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展和提升民族重大裝備工業(yè)整體能力的思考，創(chuàng)遠(yuǎn)集團董事長李國勝提出了多元化的發(fā)展思路。經(jīng)過近半年的市場考察，一道難題擺在了他的面前：是選擇當(dāng)時風(fēng)頭正勁的風(fēng)電行業(yè)，或是市場追捧的納米材料，還是相對冷門的機床行業(yè)？

打動李國勝進軍機床行業(yè)的是市場考察組的一番話。當(dāng)時，市場考察組反饋，我國是數(shù)控機床消費大國，也是數(shù)控機床進口大國，技術(shù)和工藝長期受制于人，特別是高端機床這塊“硬骨頭”，國內(nèi)還沒有企業(yè)能真正啃下來?！耙鼍妥瞿?填補空白’的事，選擇一條艱難的路，未來就沒有競爭對手?！?004年，創(chuàng)遠(yuǎn)集團成立中大創(chuàng)遠(yuǎn)，主攻高端數(shù)控機床的研發(fā)和生產(chǎn)。

中大創(chuàng)遠(yuǎn)成立后，瞄準(zhǔn)了“錐齒輪閉環(huán)制造”這顆數(shù)控機床行業(yè)的“皇冠明珠”。但此前一直深耕地產(chǎn)行業(yè)的創(chuàng)遠(yuǎn)集團，沒有基礎(chǔ)和資源，并且當(dāng)時的螺旋錐齒輪制造行業(yè)在國內(nèi)也是基礎(chǔ)薄弱，行業(yè)配套、技術(shù)基礎(chǔ)和人才隊伍不足以支撐中大創(chuàng)遠(yuǎn)突破“卡脖子”瓶頸。

在缺乏技術(shù)積累和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的情況下，中大創(chuàng)遠(yuǎn)從理論研究、設(shè)計和制造3個環(huán)節(jié)招攬了一批人才。但創(chuàng)業(yè)之路并非坦途，技術(shù)、產(chǎn)品遲遲沒有按照預(yù)想路線發(fā)展，2009年，公司跌入冰點，甚至一度停產(chǎn)。李國勝沒有放棄，而是將辦公室搬到中大創(chuàng)遠(yuǎn)，兼任公司總經(jīng)理。他做的第一件事就是搭建完善的研發(fā)制造體系，設(shè)立齒輪理論研究室。李國勝說，“想要做好機床就必須探索出科學(xué)的制造規(guī)律，只有把基礎(chǔ)研究搞扎實了，才能'知其所以然’”。隨后，公司又建立起軟件與電氣研究、主軸工藝研究、齒輪等多個實驗室。

吃透技術(shù)，穩(wěn)扎穩(wěn)打。2012年，中大創(chuàng)遠(yuǎn)迎來了突破性進展，成功攻克了螺旋錐齒輪干切技術(shù)，成為國內(nèi)第一家、全球第三家獨立掌握該項技術(shù)的企業(yè)且產(chǎn)品實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)化，成為我國高端數(shù)控裝備技術(shù)發(fā)展的里程碑。

生產(chǎn)質(zhì)量過硬的機床

中大創(chuàng)遠(yuǎn)制造的螺旋錐齒輪機床所生產(chǎn)的螺旋錐齒輪，是“齒輪家族”中傳動效能最高、制造難度較大的一種。唐璐告訴記者，目前公司的產(chǎn)品及核心技術(shù)在航空航天、汽車、船舶、石油化工、冶金礦山等行業(yè)得到廣泛應(yīng)用，占據(jù)了95％的國內(nèi)市場份額。

良好的產(chǎn)品品牌和市場認(rèn)可度，并非是頃刻之間就能樹立起來的?！耙患覐牧闫鸩?、從無到有的企業(yè)，要想迅速發(fā)展起來，難度可想而知。”唐璐回憶說，為了證明自家產(chǎn)品質(zhì)量過硬，公司拉著產(chǎn)品去客戶工廠進行現(xiàn)場試驗，客戶認(rèn)為設(shè)備行就留下，不行再拉走，連運費都自己承擔(dān)。

“唯有質(zhì)量的長期穩(wěn)定，才能真正將中國制造變?yōu)楦咂焚|(zhì)的保證?！碧畦凑f，螺旋錐齒輪是高精尖制造，產(chǎn)品的精度要求細(xì)化到頭發(fā)絲的十分之一。中大創(chuàng)遠(yuǎn)的每道工序都是從零開始，通過逐步探索，從供應(yīng)商的原材料標(biāo)準(zhǔn)化控制到零部件的檢測管理，從細(xì)化生產(chǎn)過程的制作管控到裝配操作，運用精準(zhǔn)的過程管控和科學(xué)的數(shù)據(jù)管理，搭建文明制造體系。工人的每一項動作、每一道工序、每一種材料所使用的數(shù)據(jù)都準(zhǔn)確記錄下來，形成龐大的數(shù)據(jù)庫，這不僅是日后生產(chǎn)管理、產(chǎn)品研發(fā)、科學(xué)創(chuàng)新的依據(jù)，也是追本溯源的有力保障。

從一線安裝工人，到產(chǎn)品設(shè)計師，再到技術(shù)經(jīng)理，每一個人都主動、自覺地按照數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格操作，認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)執(zhí)行每一道工序，每一個人也都會毫無保留地將自己的科學(xué)實踐數(shù)據(jù)分享給他人。共享科學(xué)的果實確保了制造技術(shù)的延續(xù)性與傳承性?！坝袝r候研發(fā)一款新產(chǎn)品，實驗報告塞滿整個柜子，正是這么多年一代又一代機型研發(fā)過程的積累，中大創(chuàng)遠(yuǎn)才有了同國際頂尖技術(shù)掰手腕的實力?！碧畦凑f。

為了攻克技術(shù)瓶頸，中大創(chuàng)遠(yuǎn)每年投入的研發(fā)費用達到企業(yè)總投入的25％，企業(yè)科研人員90多人，占員工總數(shù)的45％以上，研發(fā)人員中具有高級職稱（含教授、博士）的人員30名。

瞄準(zhǔn)世界第一方陣

唐璐告訴記者，經(jīng)過多年的努力，企業(yè)50多項獨有核心技術(shù)打破了歐美國家的技術(shù)封鎖，填補了多項國內(nèi)空白及世界空白。

在高端數(shù)控機床領(lǐng)域，中大創(chuàng)遠(yuǎn)取得了亮眼的成績：國內(nèi)首臺擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的“干切削”全數(shù)控螺旋錐齒輪銑齒機，首臺全數(shù)控螺旋錐齒輪磨齒機，首條螺旋錐齒輪數(shù)字化精密制造生產(chǎn)線；全球最大、磨削工件直徑達1米的全數(shù)控螺旋錐齒輪磨齒機YK20100；全球最大、加工工件直徑達1.6米的全數(shù)控螺旋錐齒輪磨齒機YK20160。

“螺旋錐齒輪計算軟件作為參與螺旋錐齒輪高端制造設(shè)備國際競爭的一張王牌，代表著國際齒輪制造裝備的最高水平，在國內(nèi)沒有一家企業(yè)把螺旋錐齒輪兩種齒制的計算軟件和與之匹配的加工軟件能全部完成，但中大創(chuàng)遠(yuǎn)做到了?！碧畦凑f，從理論閉環(huán)到制造閉環(huán)，中大創(chuàng)遠(yuǎn)獨立自主完成了螺旋錐齒輪閉環(huán)制造系統(tǒng)的開發(fā)。

李國勝告訴記者，高端數(shù)控機床行業(yè)目前還有八大類產(chǎn)品依賴進口，下一步，中大創(chuàng)遠(yuǎn)將進一步開拓創(chuàng)新，以現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)平臺為基礎(chǔ)，建設(shè)高端數(shù)控機床進口替代產(chǎn)業(yè)化基地，發(fā)力高精尖的數(shù)字化控制技術(shù)研發(fā)、高精密檢測技術(shù)與設(shè)備研發(fā)，對一系列“卡脖子”的高端裝備及關(guān)鍵零部件進行產(chǎn)業(yè)化研究突破。