產(chǎn)品缺陷 | 可能原因 | 解決方法 |
尺寸不穩(wěn)定 | 1．機(jī)器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定 2．注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定 3．注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng) 4．模具強(qiáng)度不足，導(dǎo)柱彎曲或磨損
5．模具鎖模穩(wěn)定，精度不良，活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確
6．塑料加料量不均勻或顆粒不均，塑料塑化不良或機(jī)器熔膠筒與螺桿磨損
7．制品冷卻時(shí)間設(shè)置太短，脫模后冷卻不均勻
8．制品剛性不良，壁厚不均及后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
9．塑料混合比例不當(dāng)，塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定 | 1．檢查和調(diào)校機(jī)器的電氣、液壓控制系統(tǒng)，使控制穩(wěn)定正常
2．檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定，加料系統(tǒng)工程是否正常，溫度控制系統(tǒng)是否正常，螺桿轉(zhuǎn)速是否正常，背壓是否穩(wěn)定，注塑成型各動(dòng)作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等
3．檢查注射壓力是否正常，射膠和保壓時(shí)間設(shè)置是否正常，生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動(dòng)作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適
4．檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形
5．檢查模具精度和零件動(dòng)作及定位情況，消除不良因素，使各動(dòng)作穩(wěn)定正常
6．檢查機(jī)器性能，熔膠筒與螺桿間隙過(guò)大或磨損嚴(yán)重時(shí)應(yīng)更換或修理
7．延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，檢查冷卻系統(tǒng)工程的運(yùn)行狀況
8．檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，加強(qiáng)后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定
9．合理搭配回料或廢料的比例，對(duì)結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過(guò)工藝、原料等進(jìn)行彌補(bǔ) |
縮水 | 1． 模腔膠料不足，引起收縮 (1). 填充入料不足或加料量不夠 (2). 澆口位置不當(dāng)或澆口不對(duì)稱(chēng) (3). 分流道,澆口不足或太小 (4). 制品壁厚或厚薄不均勻,在厚壁處的背部容易出現(xiàn)凹痕. | 進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 增加加料或開(kāi)大下料口閘板 (2). 限制熔膠全部流入直澆道口,不流入其他澆口 (3). 增多分流道和增大澆口尺寸 (4). 可對(duì)工模模具進(jìn)行修改或增加注射壓力 |
2． 工藝技術(shù)參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng) (1). 射膠壓力小,射膠速度慢 (2). 射膠時(shí)間設(shè)置太短 (3). 保壓時(shí)間設(shè)置太短 (4). 冷卻時(shí)間設(shè)置太短 | 進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 調(diào)節(jié)增大射膠壓力和射膠速度 (2). 增加射膠時(shí)間設(shè)定值 (3). 增加保壓時(shí)間設(shè)定值 (4). 增加冷卻時(shí)間設(shè)定值 |
3． 塑料過(guò)熱 (1). 塑料過(guò)熱,熔膠筒溫度設(shè)置太高 (2). 模具溫度過(guò)高 (3). 模具局部過(guò)熱或制品脫模時(shí)過(guò)熱 | 進(jìn)行調(diào)節(jié)校正 (1). 降低熔膠筒的溫度設(shè)定值 (2). 降低模溫,調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)進(jìn)水閘閥 (3). 檢查工模冷卻系統(tǒng)或延長(zhǎng)冷卻時(shí)間 |
4． 料溫太低或塑化不良,使熔融料流動(dòng)不良 | 增加熔膠筒各段加熱區(qū)溫度,檢驗(yàn)塑化膠料的程度 |
缺膠 | 1. 物料在料斗中”架橋”使加料量不足 2. 注射量不夠,塑化能力不足以及余料不足 3. 分流道不足或澆口小 4. 流入多型腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平衡 5. 模腔熔膠量大過(guò)注塑機(jī)的射膠量 6. 模具澆注系統(tǒng)流動(dòng)阻力大,進(jìn)料口位置不當(dāng) ,截面小于形式不良,流程長(zhǎng)而且曲折 7. 空氣不能排出模腔 8. 塑料含水份,揮發(fā)物多或融料中充氣多 9. 射嘴溫度低,料筒溫度低,造成堵塞,或射嘴孔徑太小 10.注射壓力小,注射速度慢 11.射膠時(shí)間設(shè)置太短 12.保壓時(shí)間設(shè)置太短 13.塑料流動(dòng)性太差,產(chǎn)生飛邊溢料過(guò)多 14.模具溫度太低,塑料冷卻太快 15.脫模劑使用過(guò)多,型腔內(nèi)有水分等 16.制品壁太薄,形狀復(fù)雜并且面積大 | 1. 檢查運(yùn)水圈冷卻系統(tǒng),消除”架橋”現(xiàn)象 2. 減小注射量來(lái)保持固定料量進(jìn)入以及增強(qiáng)塑化能力 3. 加多分流道或擴(kuò)大澆口尺寸 4. 改正不平衡流態(tài)的情況 5. 用較大注塑機(jī)或減少工模內(nèi)模型腔數(shù)目 6. 改進(jìn)或修改模具表面澆注系統(tǒng),包括進(jìn)料口位置、截面、形式和流程等方面 7．增加排氣道數(shù)目或尺寸 8．塑料注塑成型前要干燥處理，保證混料比例，減少雜質(zhì) 9．增加料筒、射嘴溫度，保證充分塑化，更換大孔徑射嘴 10．增加注射壓力和速度參數(shù)值 11．增加射膠時(shí)間參數(shù)的設(shè)置值 12．增加保壓時(shí)間參數(shù)的設(shè)置值 13．校正溫度設(shè)置的參數(shù)值，防止溢料產(chǎn)生 14．調(diào)節(jié)模溫和冷卻時(shí)間 15．合理控制脫模劑用量，防止過(guò)多水份 16．盡力降低制品復(fù)雜程度 |
披鋒 | 1．制品投影面積超過(guò)注塑機(jī)所允許的最大制品面積 2．模具安裝不正確或單向受力 3．注塑機(jī)模板不平行或拉桿變形不均 4．模具平行度不良或模邊有阻礙 5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑動(dòng)零件的間隙過(guò)大 6．塑料流動(dòng)性太大，且加料量太大 7．型腔料溫高，模溫過(guò)高 8．注射壓力過(guò)大，注射速度過(guò)快 9．鎖模力不恒定或鎖模力不均勻 | 1．選用較大的注塑機(jī)或選用合適面積的制品模具。 2．檢查模具安裝情況并固定壓緊 3．檢查模板及拉桿是否平行，并進(jìn)行校正，消除變形 4．清潔或打磨模邊，檢查模具平行度 5．檢查模具分型面是否干凈無(wú)雜物，校正偏移或間隙，或更換零件 6．加料量控制合適 7．控制加熱熔膠筒的溫度和模具溫度 8．降低射膠壓力、速度參數(shù)值的設(shè)定 9．調(diào)校鎖模力參數(shù)或修正工模兩邊對(duì)稱(chēng) |
裂紋 | 1．塑料有污染、干燥不良或有揮發(fā)物 2．塑料及回料混合比例大，使塑料收縮方向性過(guò)大或填料分布不均 3．不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計(jì)，制品壁薄，脫模傾斜度小，有尖角及缺口，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中 4．頂針或環(huán)定位不當(dāng)，或成型條件不當(dāng)，應(yīng)力過(guò)大，頂出不良 5．工模溫度太低或溫度不均 6．注射壓力太低，注射速度太慢 7．射膠時(shí)間和保壓時(shí)間設(shè)置太短 8．冷卻時(shí)間調(diào)節(jié)不適當(dāng)，過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短 9．制品脫模后或后處理冷卻不均勻，或脫模劑使用不當(dāng) | 1．檢查塑料是否有污染摻雜等 2．嚴(yán)格掌握塑料回料及廢料摻入比例，使得塑料能良好地塑化 3．修改工模設(shè)計(jì)，消除斜斗小，尖角及缺口 4．調(diào)校安裝頂針裝置，使頂針順利頂出制品而不發(fā)生沖撞 5．調(diào)節(jié)工模溫度，保持正?；蛱岣吣?/span> 6．增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值 7．增加射膠時(shí)間和保壓時(shí)間參數(shù)的設(shè)定 8．根據(jù)制品具體情況，合理調(diào)節(jié)冷卻時(shí)間 9．合理使用脫模劑，保證制品脫模后冷卻狀態(tài)均勻 |
變形 | 1．塑料塑化不均勻，供料填充過(guò)量或不足 2．澆口位置不當(dāng)，對(duì)不稱(chēng)或數(shù)量不夠 3．模具強(qiáng)度不夠，易變形，精度不夠，有磨損，定位不可靠或頂出位置不當(dāng) 4．脫模系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良或安裝不好，脫模時(shí)受力不均勻 5．塑料料溫太低，模溫低，射嘴孔徑小，在注射壓力、速度高時(shí)切應(yīng)力大 6．料溫高、模溫高，填充作用過(guò)分，保壓補(bǔ)縮過(guò)大，射膠壓力高時(shí)，殘余應(yīng)力過(guò)大 7．制品厚薄不均，參數(shù)調(diào)節(jié)不當(dāng)，冷卻不均或收縮不均 8．冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)置太短，脫模制品變形，后處理不良或保存不良 9．模具溫度不均，冷卻不均，對(duì)壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快，或塑件凸部冷卻快，凹部冷卻慢 | 1．調(diào)節(jié)螺桿后退位置，減少人料，降低射膠壓力或增加壓力 2．更改澆口或在澆口控制流動(dòng)速度 3．檢查或修改模具或安裝校正使之定位準(zhǔn)確，精度良好，頂出位置適當(dāng) 4．可更改設(shè)計(jì)或再安裝調(diào)試，使制品脫模時(shí)受力均勻 5．增加熔膠筒的溫度及模具溫度，減小射膠壓力和速度以防止切應(yīng)力過(guò)大 6．降低熔膠筒的溫度及模具溫度，減小射膠壓力和保壓補(bǔ)縮，以防殘余應(yīng)力過(guò)大 7．檢查模具受熱是否均勻，或修改模具使之厚薄均勻，或合理調(diào)節(jié)參數(shù)使收縮均勻 8．增加冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)定值，調(diào)節(jié)其他參數(shù)，加強(qiáng)后處理工序和保存堆放合理，免受外力作用而變形 9．調(diào)節(jié)模具冷卻系統(tǒng)對(duì)模具溫度的控制并均勻分布，避免冷卻不均造成溫度不均而使塑件溫度不均，收縮不均，發(fā)生變形 |
銀紋 | 1．塑料配料不當(dāng)或塑料粒料不均，摻雜或比例不當(dāng) 2．塑料中含水份高，有低揮發(fā)物摻入 3．塑料中混入不量空氣 4．熔膠在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù) 5．模具表面有水份，潤(rùn)滑油，脫模劑過(guò)多或使用不當(dāng) 6．模具排氣不良，熔融料薄壁流入厚壁時(shí)膨脹，揮發(fā)物汽化與模具表面接觸液化生成銀絲 7．模具溫度低，注射壓力小，注射速度慢，熔融料填充慢，冷卻快，形成白色或銀白色反射光薄層 8．射膠時(shí)間設(shè)置太短 9．保壓時(shí)間設(shè)置太短 10．塑料溫度太高或背壓力太高 11．料筒或射嘴有障礙物或毛刺影響 | 1．嚴(yán)格塑料比例配方，混料應(yīng)粗細(xì)均一，保證塑化 2．對(duì)塑料生產(chǎn)前進(jìn)行干燥，避免污染 3．降低熔膠筒子后段溫度或增加熔膠筒前段溫度 4．調(diào)正澆口要對(duì)稱(chēng)，確定澆口位置或保持模溫均勻 5．擦干模具表面水分或油污，合理使用脫模劑 6．改進(jìn)模具設(shè)計(jì)，盡量嚴(yán)格塑料原料的比例配方和減少原料污染 7．增加模溫，增加射膠壓力和速度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間和注塑成型周期時(shí)間 8．增加射膠時(shí)間的參數(shù)設(shè)定值 9．增加保壓時(shí)間的參數(shù)設(shè)定值 10．由射嘴開(kāi)始，減小熔膠筒的溫度，或降低螺桿轉(zhuǎn)速，使螺桿所受的背壓減少 11．檢查料筒和射嘴，澆注系統(tǒng)太粗糙，應(yīng)改進(jìn)和提高 |
變色 | 1．塑料和顏料中混入雜物 2．塑料和顏料污染可降解、分解 3．顏料質(zhì)量不好或使用時(shí)攪拌不均勻 4．料筒溫度、射嘴溫度太高，使膠料燒焦變色 5．注射壓力和速度設(shè)置太高，使添加劑、著色劑分解 6．模具表面有水份、油污，或使用脫模劑過(guò)量 7．纖維填料分布不均，制品與溶劑接觸樹(shù)脂溶失，使纖維裸露 8．熔膠筒中有障礙物促進(jìn)物料降解 | 1．混料時(shí)避免混入雜物 2．原料要干燥，設(shè)備干凈，換料時(shí)要清除干凈，以免留有余料 3．保證所用顏料質(zhì)量，使用攪拌時(shí)顏料要均勻附在料粒表面 4．降低熔膠筒、射嘴溫度，清除燒焦的膠料 5．降低射膠壓力和速度參數(shù)值，避免添加劑分解 6．擦干模具表面水分和油污，合理使用脫劑 7．合理設(shè)置纖維填料的工藝參數(shù)，合理使用熔劑，使塑化良好，消除纖維外露 8．注意消除障礙物，尤其對(duì)換料要嚴(yán)格按步驟程序進(jìn)行，或使用過(guò)渡換料法 |
波紋 | 1．澆口小，導(dǎo)致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象 2．流道曲折，狹窄，光潔程度差，供應(yīng)膠料不足 3．制品切面厚薄不均勻，面積大，形狀復(fù)雜 4．模具冷卻系統(tǒng)不當(dāng)或工模溫度低 5．料溫低，模溫低或射嘴溫度低 6．注射壓力、速度設(shè)置太小 | 1．修改澆口尺寸或降低射膠壓力 2．修改流道和提高其光潔程序，使膠料供應(yīng)充分 3．設(shè)計(jì)制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盤(pán)和凸起的線條 4．調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模溫 5．增加熔膠筒子溫度和射嘴溫度 6．增加射膠壓力和速度參數(shù)設(shè)定值 |
表面粗糙 | 1．模具腔內(nèi)粗糙，光潔程度差 2．塑料內(nèi)含有水分或揮發(fā)物過(guò)多，或塑料和顏料分解變質(zhì) 3．供料不足，塑化不良或塑料流動(dòng)性差 4．模具壁有水分和油污 5．使用脫模劑過(guò)量或選用不當(dāng) 6．熔融料在模腔內(nèi)與腔壁沒(méi)完全接觸 7．注射速度慢，壓力低 8．脫模斜度小，脫模不良或制品表面硬度低，易劃傷磨損 9．料粒大小不均，或混入不相溶料，產(chǎn)生色澤不均，銀絲等 | 1．再次對(duì)模具形腔進(jìn)行拋光作業(yè) 2．干燥塑料原料，合理使用回收料，防止雜質(zhì)摻入 3．檢查下料口情況以及塑膠料塑化情況，再調(diào)節(jié)參數(shù) 4．清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝結(jié)，擦凈油污 5．正確選用少量的脫模劑，清潔工模 6．可通過(guò)加射膠壓力，提高模溫、增加供料來(lái)改善 7．增大射膠壓力和速度設(shè)定，增加熔膠溫度，增加背壓 8．修改模具斜度，合理選用頂針參數(shù)，操作時(shí)精心作業(yè) 9．混料時(shí)注意料粒大小要均勻，防止其他料誤入 |
氣泡 | 1．塑料潮濕，含水份，溶劑或易揮發(fā)物 2．料粒太細(xì)，不均或背壓小，料筒后端溫度高或加料端混入空氣或加流翻料 3．模腔填料不足或澆口、流道太小 4．注射壓力和速度設(shè)置太低 5．射膠時(shí)間設(shè)置太低 6．模溫度低或溫度不均勻，射嘴溫度太高 | 1．注塑前先干燥處理膠料，也要避免處理過(guò)程中受過(guò)大的溫度變化 2．對(duì)細(xì)料?；虿痪鶆蛄?，設(shè)置好料筒和區(qū)端溫度，以防止注塑成型時(shí)有空氣介入 3．?dāng)U大澆口、流道尺寸，檢查下料口或射膠動(dòng)作參數(shù) 4．增加射膠壓力、速度設(shè)定值 5．增加射膠時(shí)間參數(shù)設(shè)定值 6．檢查模具冷卻系統(tǒng)，重新排列，合工模溫度一致，降低射嘴設(shè)定溫度值 |
粘模 | 1．澆口尺寸太大或型腔脫模斜度太小 2．脫模結(jié)構(gòu)不合理或工模內(nèi)有倒扣位 3．工模內(nèi)壁光潔程度不夠或有凹痕劃傷 4．料溫過(guò)高或注射壓力過(guò)大 5．注射時(shí)間參數(shù)設(shè)置太長(zhǎng) 6．冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)置太短 7．模內(nèi)制品表面未冷卻硬化或模溫太高 8．射嘴溫度低，射嘴與澆口套弧度不吻合或吻合不良 9．射嘴孔徑處有雜質(zhì)或澆口套孔徑比射嘴孔徑小 | 1．修改模具澆口和型腔設(shè)計(jì)尺寸 2．模具結(jié)構(gòu)應(yīng)合理，除去倒扣位，打磨拋光，增加脫模部位的斜度 3．對(duì)工模型腔內(nèi)壁再次拋光，打磨處理凹痕劃傷后再拋光 4．降低料溫溫度和減小射膠壓力，降低螺桿轉(zhuǎn)速或背壓 5．減少射膠時(shí)間表參數(shù)設(shè)定值 6．增加冷卻時(shí)間參數(shù)設(shè)定值 7．延長(zhǎng)保壓時(shí)間并加強(qiáng)工模冷卻，降低模溫溫度 8．降低射嘴溫度，調(diào)?；蛐蘩砩渥炫c澆口套吻合 9．清除射嘴孔與澆口套處的雜質(zhì)，更換射嘴孔徑或修改澆口套孔徑 |
水口粘模 | 1．澆口錐度不夠或沒(méi)有用脫模劑 2．澆口太大或冷卻時(shí)間太短 3．料溫高，冷卻時(shí)間短，收縮不良 4．工模表面有損傷或凹痕 5．射膠壓力過(guò)大，使制品脫模時(shí)沒(méi)有完全頂出，或剩余部分?jǐn)嚅_(kāi)模具內(nèi)的斷膠 6．射膠壓力過(guò)大，復(fù)雜型腔的也被堵塞，形成膠柱，引起斷針 | 1．增加澆口錐度，使用適量的脫模劑 2．延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，縮小澆口直徑 3．降低料溫，增加冷卻時(shí)間，使收縮良好 4．修理工模型腔，表面進(jìn)行拋光 5．調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù)，如降低射膠壓力和頂針動(dòng)作參數(shù)，預(yù)防斷膠 6．調(diào)校工藝技術(shù)參數(shù)，降低射膠壓力和速度，以防止斷針 |
透明度不良 | 1．塑料中含有水分或有雜質(zhì)混入 2．澆口尺寸過(guò)小，形狀不好或位置不好 3．模具表面不光潔，有水分或油污 4．塑料溫度低，或模溫低 5．料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大，塑料分解 6．熔融料與模具表面接觸不良或模具排氣不良 7．潤(rùn)滑劑不當(dāng)或用量過(guò)多 8．塑料塑化不良，結(jié)晶性料冷卻不良、不均或制品壁厚不均 9．注射速度過(guò)快，注射壓力過(guò)低 | 1．塑料注塑前應(yīng)干燥處理，并防止雜質(zhì)摻入 2．修改模具澆口尺寸，形狀或位置，使之合理 3．擦干水分或油污，表面進(jìn)行拋光 4．提高塑料熔膠筒溫度或模溫度 5．降低料溫溫度，防止塑料薄膜降解或分解 6．合理調(diào)校射膠壓力、速度參數(shù)，檢查排氣道排氣狀況 7．適量使用潤(rùn)滑劑 8．合理調(diào)整工藝技術(shù)參數(shù)，防止結(jié)晶性料冷卻不良或不均勻 9．調(diào)節(jié)射膠速度和壓力表，使之合適 |
尺寸不穩(wěn)定 | 1．機(jī)器電氣系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定 2．注塑成型工藝技術(shù)條件不穩(wěn)定 3．注塑成型工藝技術(shù)條件設(shè)置不當(dāng) 4．模具強(qiáng)度不足，導(dǎo)柱彎曲或磨損 5．模具鎖模穩(wěn)定，精度不良，活動(dòng)零件動(dòng)作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確 6．塑料加料量不均勻或顆粒不均，塑料塑化不良或機(jī)器熔膠筒與螺桿磨損 7．制品冷卻時(shí)間設(shè)置太短，脫模后冷卻不均勻 8．制品剛性不良，壁厚不均及后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定 9．塑料混合比例不當(dāng)，塑料收縮不穩(wěn)定或結(jié)晶性料的結(jié)晶度不穩(wěn)定 | 1．檢查和調(diào)校機(jī)器的電氣、液壓控制系統(tǒng)，使控制穩(wěn)定正常 2．檢查工藝技術(shù)參數(shù)是否穩(wěn)定，加料系統(tǒng)工程是否正常，溫度控制系統(tǒng)是否正常，螺桿轉(zhuǎn)速是否正常，背壓是否穩(wěn)定，注塑成型各動(dòng)作液壓系統(tǒng)是否穩(wěn)定正常等 3．檢查注射壓力是否正常，射膠和保壓時(shí)間設(shè)置是否正常，生產(chǎn)周期是否穩(wěn)定以及注塑成型各動(dòng)作壓力、速度參數(shù)設(shè)置是否合適 4．檢查導(dǎo)柱是否有磨損或彎曲變形 5．檢查模具精度和零件動(dòng)作及定位情況，消除不良因素，使各動(dòng)作穩(wěn)定正常 6．檢查機(jī)器性能，熔膠筒與螺桿間隙過(guò)大或磨損嚴(yán)重時(shí)應(yīng)更換或修理 7．延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，檢查冷卻系統(tǒng)工程的運(yùn)行狀況 8．檢修模具或調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，加強(qiáng)后處理?xiàng)l件不穩(wěn)定 9．合理搭配回料或廢料的比例，對(duì)結(jié)晶度不穩(wěn)定的料要通過(guò)工藝、原料等進(jìn)行彌補(bǔ) |
斑點(diǎn) 黑線條 | 1．熔膠筒內(nèi)壁燒焦，膠塊脫落，形成小黑點(diǎn) 2．空氣帶來(lái)污染或模腔內(nèi)有空氣，導(dǎo)致焦化形成黑點(diǎn) 3．產(chǎn)生黑色條紋 3.1 料筒、螺桿不干凈，或原料不干凈 3.2 料筒內(nèi)有膠料局部過(guò)熱 3.3 冷膠料互相磨擦，與熔膠筒壁磨擦?xí)r燒焦 3.4 螺桿中心有偏差，使螺桿與熔膠筒壁面磨擦，燒焦塑料 3.5 射嘴溫度過(guò)熱，燒焦膠料 3.6 膠料在熔膠筒內(nèi)高溫下滯留時(shí)間太長(zhǎng) 4．產(chǎn)生棕色條紋或黃線等 4.1 熔膠筒內(nèi)全部或局部過(guò)熱 4.2 膠料粘在熔膠筒壁或射嘴上以致燒焦 4.3 膠料在熔膠筒內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng) 4.4 料筒內(nèi)存在死角 5．注射壓力太高，注射速度太大 6．熔膠筒內(nèi)膠料溫度太高或射嘴溫度過(guò)高 7．螺桿轉(zhuǎn)速太高或背壓太低 8．澆口位置不當(dāng)或排氣道排氣不良 | 1．清除熔膠筒內(nèi)壁焦料；用較硬的塑料置換料筒內(nèi)存料，以擦凈料筒壁面；避免膠料長(zhǎng)時(shí)間受高溫 2．塑料要封閉好并在料斗上加蓋；工模排氣道要改好；修改工模設(shè)計(jì)或制品設(shè)計(jì)或澆口位置；增加或減小熔膠筒和工模溫度，以改變膠料在模內(nèi)的流動(dòng)形態(tài)；降低射膠壓力或速度的設(shè)置 3．分別按以下方法處理 3.1 清理料筒及螺桿，使用無(wú)雜質(zhì)、干凈的原料 3.2 降低或均勻地加熱熔膠筒，使溫度 不均勻 3.3 加入有外潤(rùn)滑劑的塑料；再生回料要加入潤(rùn)滑劑；增加熔膠筒后端的溫度 3.4 校正螺桿與熔膠筒間隙，使空氣能順利排出熔膠筒；避免用細(xì)粉塑料，避免螺桿與熔膠筒壁面間形成磨擦生熱，細(xì)料塑料應(yīng)造料后使用 3.5 降低射嘴的溫度或控制溫度變化范圍 3.6 盡量縮短成型循環(huán)時(shí)間；減小螺桿轉(zhuǎn)速、加大背壓或在小容量注塑機(jī)上注塑；晝讓塑料不在熔膠筒內(nèi)滯留 4．分別按以下方法處理 4.1 降低熔膠筒的溫度設(shè)定；降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度；減少螺桿背壓設(shè)定值 4.2 對(duì)熔膠筒內(nèi)壁、射嘴內(nèi)徑等腰三角形一并進(jìn)行清理，擦除干凈 4.3 更改工藝參數(shù)，縮短注塑成型周期 4.4 更換螺桿 5．降低射膠壓力和射膠速度的設(shè)定值 6．降低熔膠筒的溫度和降低射嘴溫度的設(shè)定值 7．增加背壓和減小螺桿轉(zhuǎn)速 8．檢查模具的排氣孔情況，改變澆口位置 |
僵塊 | 1．塑料混入雜質(zhì)或使用了不同牌號(hào)的塑料 2．注塑機(jī)塑化能力不足，注塑機(jī)容量接近制品質(zhì)量 3．塑料料粒不均或過(guò)大，塑化不均 4．料溫和模溫太低 5．射嘴溫度低，注射速度小 | 1．防止雜質(zhì)混入和防止料誤加入 2．調(diào)整注塑機(jī)機(jī)型，使注塑容量與機(jī)型塑化能力相匹配 3．調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù)，使塑化均勻 4．增加熔膠筒溫度和工模溫度 5．增加射嘴溫度，增加射膠速度 |
質(zhì)脆 | 1．塑料性能不良，或分解降聚，或水解，或顏料不良和變質(zhì) 2．塑料潮濕或含水分 3．塑料回用料比例過(guò)大或供料不足 4．塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料或塑化不良 5．收縮不均，冷卻不良及殘余應(yīng)力等，使應(yīng)力加大 6．制品設(shè)計(jì)不良，如強(qiáng)度不夠，有銳角及缺口 7．注射壓力太低，注射速度太慢 8．注射時(shí)間短，保壓時(shí)間短 9．料溫低，模溫低，射嘴溫度代 | 1．采用性能良好、無(wú)雜質(zhì)、分解的塑料 2．對(duì)塑料進(jìn)行干燥處理 3．合理選用回用料的比例，保證供料 4．清除原料中的雜質(zhì)和不相溶有料 5．調(diào)節(jié)工藝技術(shù)參數(shù)，消除應(yīng)力 6．修改工模模具設(shè)計(jì)，消除銳角和缺口 7．增加射膠壓力和速度的設(shè)定值 8．增加熔膠時(shí)間、保壓時(shí)間的設(shè)定值 9．增加熔膠筒和射嘴的溫度及工模溫度 |
