一、乳化液斑的形成機理

1、乳化涯斑的特征
乳化液斑大多出現在軋機頭部，也就是重卷的尾部。在重卷時可清楚觀察到：距尾部60 m左右時開始出現(時多時步，60 m只是一個大致的平均散)。

開始出現時發(fā)生是帶鋼的邊部和中部襤形區(qū)，沿鋼帶縱向呈條狀或細長島狀；隨著帶鎊到尾部距離的縮短，乳化磕斑的密度增大，在距尾部20 m時開始大量出現，呈一定間距平行條狀排列，有時存在于整個此區(qū)域，上下表面均產生乳化液斑，斑跡的形狀，大小基本一致。

斑跡大呈黃褐色，輕者呈黃色．重者呈灰黑色，斑跡無法用擦拭物攘陸。典型乳化藏斑跡形貌見圖1。

2 乳化液斑的成因
2.1帶鋼表面乳化液殘留的形成原因
軋機乳化渣的噴射和吹掃布置見闈2所示。

機前工作輥乳化液噴射粱為ABB公司板形儀配套的氣動控制流量的噴射縶．可隨軋翩速度調節(jié)噴射流最大小，機后為普通噴射粱，噴射流量不能調節(jié)?？諝獯祾邽闄C前機后上下表面各一道吹掃。當進行奇道攻軋制時，帶鋼從機前向機后軋制，機前乳化渡開啟，機后乳化液關閉；當進行偶道次軋制時．機后乳化液開啟，機前乳化液關閉。

帶鋼乳化液殘留有如下原因：一是乳化泣噴射到軋輥輥面后反射彈回，造成帶錒表面沾污；二是帶鋼表面空氣吹掃能力不足且又存在漏吹；三是可逆軋機道次轉換時，上一道次的入口．下一道次即變成出口，上一道趺殘磐在人口輥縫赴的大量乳化液來不及捧走，在下一道次軋制時順著帶鋼流出．卷人卷芯，尤其在最末道次時滯留時間較長，形成乳化漬斑。

2 .2乳化液斑的形成過程
現場觀察發(fā)現：帶鋼在軋制卷取時．有乳化液卷人帶卷層之間，嚴重時肉眼可看到層與層之問有乳化液溫度達到110-130℃，加之帶鋼表面和殘留乳化液中有鐵粉存在，隨著乳化液水份的蒸發(fā)，乳化液中各種化學成分濃度增加，加速了各種化學反應的進行。

最后各種反應物與帶鋼機體形成的銹蝕結合，沉積在帶鋼表面形成難以擦除的乳化液斑跡。乳化液殘留帶鋼表面越多．乳化液污染越嚴重；軋后滯留時間越長，形成的乳化液斑越嚴重，乳化液斑的顏色越重。

為更直觀地說明乳化液斑的形成規(guī)律，我們進行了現場的模擬實驗．在第三道和第五道軋制過程中，軋制到整卷中部時，將乳化液潑在帶銅表面，乳化液隨即卷入鋼卷內．觀察乳化液斑的生成情況。
結果表明：第三道次沒有生成乳化踱斑，第五道次生成大量的乳化赦斑．見圖3、4：

模擬實驗的結果可以說明如下問題。
(1)乳化液斑的產生發(fā)生在第五道次；
(2)形成乳化潰斑的物理、化學反應不是瞬間完成的，需要的時間大約為12-40分鐘。

2.3 乳化液斑形成的化學反應：

我們對現場產生乳化液斑的板面進行了掃描電鏡分析

根據上述反應可知．產生銹蝕的條件主要是帶鋼與鹽酸、空氣和水接觸發(fā)生化學反應生成鐵的化合物。乳化液與帶鋼接觸是形成鑄蝕條件的載體。

2. 4乳化液中鹽酸的來源
熱帶坯在推拉式酸洗線經酸洗、漂洗水漂洗、烘干表面殘留部分 cl(氯離子），經過軋制乳化液對帶鋼表面沖刷，將cl-沖入乳化液中而形成鹽酸。
新配制的乳化液經使用一段時問后測試cI超過10 mg/g，乳化液的電導率也有升高，超過100us/cm；隨著乳化液的進一步使用cI_濃度會運漸提高．有時甚至達到80ug/g，電導率達到280 us/cm。雖然濃度微?。：^大。

二、改進措施

1、減少乳化液殘留
(a)軋機內增加乳化液防噴濺的捎板．將噴濺的乳化液分流到軋機兩邊，減少帶鋼表面的噴濺量。
(b)在擠干輥前面增加一套空氣吹掃粱．以堵截回流乳化液，并在空氣吹掃前增加一套乳化液回流壩，減少道次轉換時乳化墟回流。防濺拌板和空氣吹掃見下圖6所示。

(c)加密吹掃粱的噴嘴。吹掃粱設計時要兼顧兩個方面：一是不能存在明顯的漏吹；二是在不存在明顯漏吹的前提下增加吹掃壓力．基于這個原則，將原為25個吹掃嘴改為40個噴嘴，這樣使各嘴吹掃出的面積重疊效果更好．減少漏吹，同時可以減少噴嘴到板面的距離．增強了吹掃壓力。

(d)增大吹掃空氣壓力達到0 .7 MPa以上，調整側吹噴吹角度，增加側吹效果，減少邊部和兩側帶鋼板型不良區(qū)的乳化漬殘留。
(e)調整壓下規(guī)程特別是軋輥彎輥力太小，保證板面較好的板形質量，減少浪區(qū)乳化液的殘留。

2.提高酸洗坯表面漂洗效果
酸洗坯表面cI的殘留主要受到酸洗漂洗效果的影響，須加強對漂洗水的管理。每班檢測酸洗漂洗水的電導率和cl‘含量，控制漂洗水電導率。根據實際生產經驗酸洗各段漂冼水電導率和cl‘控制如表1。

3.加強乳化液的管理
乳化液在軋制過程中既起軋制潤滑作用，又起到冷卻作用。但乳化液使用管理不當即會造成冷軋板板而質量缺陷。因此．對乳化液要進行定期化驗，根據化驗結果及時調整乳化液的各項理化指標，
達到極佳的潤滑效果，保證板面質量。

3 .1控制雜油音量
乳化液中雜油含量增加會使乳化液的穩(wěn)定性降低，皂化值下降，造成軋制潤滑不良，軋制鐵粉量增加。鐵粉被油滴顆粒吸附使乳化漬的顏色變黑。同時雜油的粘度大而離水展著性差，粘附在帶鋼表面難去除形成油斑。

乳化液中的雜油主要是機內液壓元件泄漏的液壓油和軋輥軸承氣霧潤滑油。

控制乳化液中雜油，一方面是避免液壓油和潤滑油的泄漏，另一方面針對乳化液皂化值降低和雜油含量增加，及時進行撤除雜油。使雜油量控制在4％以下。

3. 2降低乳化液污染，提高乳化液潔凈度
乳化液中的主要污物是鐵粉和灰分，鐵粉的形成主要是在軋制變形區(qū)中前滑和后滑內軋輥與帶鋼表面形成相對摩擦磨損形成的直徑小于微米的鐵粉微粒；灰分主要是金屬氧化物和地面污泥，空中粉塵對乳化液的污染而成。乳化液的清凈度主要取決于鐵粉和灰分含量。

乳化液中鐵粉含量的增加，將使乳化油滴顆粒吸附大量的鐵粉，油滴顆粒鐵粉增加又會引起油滴結合，使乳化油滴的顆粒度增加，ESI值下降，降低乳化液的穩(wěn)定性，不僅是乳化液的潤滑性能下降而且會使軋制板面殘留物增加，同時會增大油耗。

乳化液系統(tǒng)的磁過濾裝置可以去除鐵粉和部分灰分，每天應定時開啟磁過濾以保持乳化液潔凈。通?？刂畦F粉總量<150><>

3．3控制乳化液中Cl一含量
乳化液中Cl一主要有酸洗坯板面帶來，乳化液中cl一含量隨著軋制量的增加而循環(huán)增加，當電導率超過100 us／cm、CI一含量超過20 mg／g時，應及時加水加油進行稀釋。
3．4乳化液濃度控制
乳化液濃度是保證潤滑效果的重要指標，乳化液濃度一般控制在2．5％～4．5％。當單道次壓下量增大時，軋制壓力增大，潤滑油膜易破裂造成板面熱擦傷，板面質量下降，同時乳化液中鐵粉量增加，因此應根據生產鋼種和軋制規(guī)程適當調整壓下量，調整的原則是當生產加工硬化明顯的鋼種和道次壓下量大的規(guī)格時適當控制乳化液濃度偏大些，反之則適當降低。
3．5乳化液溫度的控制
乳化液溫度影響著各項理化指標，進而影響乳化液的潤滑性能和板面質量。

當乳化液溫度低于48℃時，微生物繁殖生長比較快，使乳化液逐漸腐臭。溫度越低大氣中的細菌越容易在潤滑液中生存繁殖，但乳化液中細菌達到一定數量時，酸值降低，降低了乳化液的潤滑和穩(wěn)定。同時過低的溫度也不利于乳化液中添加劑發(fā)揮作用；溫度增高可明顯提高潤滑性能，但溫度過高乳化液冷卻效果降低，同時乳化液穩(wěn)定性變差，油品老化加快，油耗增大。一般乳化液溫度控制在48—53℃之間。

4 . 改進效果
通過以上措施的改進，帶鋼表面的乳化液斑跡明顯降低，出現斑跡的比例降低到4．5％以下；斑跡的面積也有了明顯的減少，斑跡的顏色也由原來的灰黑色變?yōu)楝F在的黃色。
5 .結論
乳化液斑跡在冷軋生產中是一種較常見的缺陷，此種缺陷的治理在各種軋機上的治理各有差別。特別是在單機可逆軋機上頭尾部乳化液斑的缺陷消除更有其復雜性。為此應控制好以下環(huán)節(jié)。

(1)必須保證板面吹掃效果，特別是防止道次轉換時吹掃反彈。
(2)提高酸洗質量，特別是酸洗坯表面的漂洗要干凈。
(3)加強乳化液的使用管理，保證乳化液的潤滑效果和潔凈度。
(4)加強工藝管理，提高冷軋板形質量。