隨著生產力的不斷發(fā)展，齒輪傳動正朝著高速、重載、高精度的方向發(fā)展，越來越多的齒輪傳動采用承載能力大、抗點蝕性能好的硬齒面齒輪。國外發(fā)達國家的工業(yè)齒輪，經表面淬火和整體淬火硬度在350HBS以上的硬齒面幾乎已完全取代硬度低于350HBS的軟齒面。我國自80年代以來，開始推廣硬齒面齒輪的應用。 1 硬齒面滾齒工藝采用硬質合金滾刀對硬齒面進行加工，革新了傳統(tǒng)的硬齒面精加工工藝。首先，對于高精度的磨齒齒輪來說，硬齒面滾齒能用很高的效率代替粗磨工序，切除輪齒的熱處理變形，留下小而均勻的余量進行精磨，從而大大地提高了磨齒效率。其次，對于珩齒齒輪來說，在珩齒前安排硬齒面滾齒，可以切除熱處理變形，達到必要的精度，再進行珩齒加工，以充分發(fā)揮珩齒工藝光整加工的特長，彌補滾齒加工的不足。再次，對于普通精度的淬硬齒輪來說，可以用硬質合金滾刀直接進行精滾加工，以最低的成本保證齒輪加工精度，這一點對于大、中型齒輪更有其技術經濟意義。 硬齒面滾齒加工的工藝路線大致如下：

• 磨齒齒輪(3～6級)：滾齒→淬火→硬齒面半精滾→磨齒；
• 珩齒齒輪(6～7級)：滾齒→淬火→硬齒面半精滾→珩齒；
• 普通精度齒輪(7～9級)：滾齒→淬火→硬齒面精滾

硬齒面滾齒工藝的加工精度除了齒形精度外，其它項目均可達到3～5級精度。 造成齒形精度難以進一步提高的原因主要有兩個方面，一是滾齒機的穩(wěn)定性和傳動剛度差,二是制造高精度硬質合金滾刀存在一定的困難，特別是大負前角的滾刀在重磨后齒形變化很大。為此，需要對滾刀的結構和參數(shù)進行精心設計和計算，對重磨后的齒形精度進行分析，并提出改進措施。 2 硬質合金滾刀設計

• 滾刀材料 硬齒面滾齒加工的特點是：工件硬度高、切削過程斷續(xù)和切削層很薄，在切削過程中，刀具承受著較大的沖擊載荷、較高的切削溫度和強烈的摩擦，因此，對刀具切削部分材料的沖擊韌性、耐磨性和耐熱性的要求就很高。日本的硬質合金滾刀專家相蒲教授等通過試驗，推薦采用P20類硬質合金，相當于我國國產牌號YT14，該材料具有較高的耐磨性，再添加碳化鋰等高溫碳化物來提高刀片的沖擊韌性和耐磨性，以獲得良好的切削性能。
• 滾刀的結構形式 目前，世界各國所設計的硬質合金滾刀，其結構主要有3種：整體式、機夾式、焊接式。
  • 整體式硬質合金滾刀 其優(yōu)點是剛性強，機械加工省時，可做到較高精度。但受整體壓形工藝限制，目前只能做到外徑85mm的滾刀，且損耗昂貴的硬質合金較多，成本高，只宜做模數(shù)m=3mm以下的滾刀。
  • 機夾式硬質合金滾刀 機夾式結構比較復雜，夾緊可靠性也較差，特別是在加工大模數(shù)淬硬齒輪時，齒面的擠壓力較大，且交變作用顯著，因此對刀片的夾緊要求較高。我國韶關工具廠生產的硬質合金滾刀就是此類結構。這種結構可用于前角g=0°～-30°的各類中模數(shù)(m1～6)硬質合金滾刀，切削效果很好。
  • 焊接式硬質合金滾刀 其優(yōu)點是結構簡單，聯(lián)接強度高，而且硬質合金刀片燒結容易，材料節(jié)省，應用較廣泛。但由于焊接應力引起的裂紋一直是產品質量不穩(wěn)定的因素，因此需要較高的焊接技術，近年來日本對此問題解決較好，并已在生產中應用。我國重慶、漢江等工具廠采用這種結構。
• 滾刀前角 由于硬質合金的沖擊韌性較差，因此，在硬齒面滾齒時，極易產生崩刃，崩刃是硬質合金滾刀要解決的主要問題。為此，設計滾刀時，采用大負前角的特殊形式。 確定前角時要考慮兩點：
  • 刀具刃磨后齒形精度的保持性；
  • 提高刀齒抗崩刃的能力，降低刀刃磨損。
  表1 前角推薦值齒輪齒面硬度滾刀前角HRC≤520°HRC＞52～60-10°HRC＞60～62-20°～-30° 負前角的大小將直接影響刀具刃磨后齒形精度的保持性以及抗崩刃的能力。負前角越大，精度保持性越差，但負前角過小，則刀具的抗崩刃能力越小。 從理論上分析，隨著硬質合金滾刀負前角的增大，滾刀側刀刃傾角增大，使?jié)L刀刀齒平穩(wěn)地切入金屬層，從而減小了沖擊，保護硬質合金刀齒不致崩刃，耐用度明顯提高。國內外的試驗和使用情況也得到同樣的結論。但是，負前角值越大，要保證滾刀的齒形精度就越困難。根據(jù)被加工齒輪的齒面硬度，前角推薦值，如表1示。 3 滾刀前面偏位值的修正直槽滾刀重磨后，習慣上規(guī)定前面偏位值不變，認為這樣能保證其齒形精度。但從理論上來講是不符合的。近年來使用的直槽大負前角硬質合金滾刀也證明了這一點。隨著滾刀重磨量的增加，被滾切輪齒的漸開線誤差，在齒頂處逐漸朝負向偏離，如圖1所示。通過理論分析和試驗，發(fā)現(xiàn)在重磨時改變前面偏位值能保證直槽滾刀刃磨后的齒形精度，從而提高滾刀的使用壽命。
  
  1.新滾刀切出的正確的漸形線齒形
  2.滾刀重磨后切出的齒形
  圖1 下面以直槽阿基米德滾刀為例，求重磨后的前面偏位值e′。
  為使直槽阿基米德滾刀切削刃位于基本蝸桿螺旋面上，滾刀軸向平面的齒形角axo應符合：
  (1)
  式中　an——被加工齒輪的法向壓力角 l——新滾刀節(jié)圓柱螺旋升角 k——滾刀徑向鏟削量 z——滾刀圓周齒數(shù) e——新滾刀前面偏位值，前角為正時，e為正值；前角為負時；e為負值 r——新滾刀節(jié)圓半徑 式(1)是滾刀切削刃位于基本蝸桿螺旋面上的必要條件，也是滾刀能加工出正確漸開線輪齒的幾何保證。式中axo、an、k、z在刃磨后是不變的參數(shù)，l、e、r在刃磨中是可變參數(shù)。刃磨后若要保證式(1)成立，必須使重磨后的l′、e′、r′滿足一定關系。
  
  圖2 圖2為滾刀刀齒，若齒頂處刃磨厚度為Db，外圓半徑減小Dr，節(jié)圓半徑也相應減小Dr，則刃磨后的節(jié)圓半徑r′=r-Dr。由圖2推得：
  (2)
  式中　g——新滾刀頂刃前角，有正負號，圖2中g為正 a——新滾刀頂刃后角 由于r減至r′，則l增至l′：
  (3)
  式中　s——滾刀軸向齒距 由式(2)求得r′，將式(3)代入式(1)，經整理得，滾刀刃磨后新前面偏位值e′應為：
  (4) 使用式(4)計算可知，為了保證直槽滾刀刃磨后的齒形精度，重磨后應改變前面偏位值。對正前角滾刀要增加偏位值；對負前角滾刀要減小負偏位值；對0°前角要增加偏位值(朝正前角方向增加)?？傊?，使刃磨后的前角增大，才能保證刃磨后的齒形精度。 目前，硬齒面滾齒已廣泛應用于m=2～40mm的各種硬齒面齒輪的精加工和半精加工