模板工程
一、條形基礎(chǔ)模板缺陷
1．現(xiàn)象
條形基礎(chǔ)沿通長方向，模板上口不直，寬度不準；下口陷人混凝土內(nèi)；側(cè)面混凝土麻面、露石子；拆模時上段混凝土缺損；底部上模不牢。
2．原因分析
(1) 模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。
(2) 鋼模板上口未用圓鋼穿人洞口扣住，僅用鐵絲對拉，不能承受澆灌混凝土時的側(cè)壓力。
(3) 模板未支撐牢固，在自重作用下模板下垂。
(4) 模板子整度偏差過大，殘渣未清除干凈；拼縫縫隙過大，側(cè)模支撐不牢。
(5) 木模板臨時支撐直接撐在土坑邊，以致接觸處土體松動掉落。
3．防治與治理措施
(1) 模板應(yīng)有足夠的強度和剛度，支模時，垂直度要找準確。
(2) 模板上口的固定根據(jù)模板的種類不同進行加固，并在條形基礎(chǔ)的上口處通長拉線，保證上口平直。
(3) 上段模板應(yīng)支承在預埋先橫插圓鋼或預制混凝土墊塊上；木模板也可用臨時木撐，以使側(cè)模支撐牢靠，并保持高度一致。
(4) 發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻上來，應(yīng)在混凝土初凝時輕輕鏟平至模板下口。
(5) 模板組裝前，應(yīng)將模板上的殘渣剔除干凈，模板拼縫應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，側(cè)模應(yīng)支撐牢靠。
(6)當支撐直接撐在土坑邊時，下面應(yīng)墊以木板，以擴大其接觸面，木模板長向接頭處應(yīng)加拼條，使板面平整，連接牢靠。
二、梁模板的缺陷
1．現(xiàn)象
梁身不平直、梁底不平，下?lián)希涣簜?cè)模炸模；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。
2．原因分析
(1) 模板支設(shè)未校直撐牢。
(2) 模板沒有支撐在堅硬的地面上。
(3) 梁底模未起拱。
(4) 側(cè)模拆除過遲。
(5) 木模板板材質(zhì)量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發(fā)生裂縫、掉角和表面毛糙的現(xiàn)象。
3．防治與治理措施
(1) 梁底支撐間距應(yīng)能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。
(2) 支撐底部如為泥土地面，應(yīng)先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。
(3) 梁底模應(yīng)起拱。
(4) 支梁木模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則，木模板梁側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側(cè)模下口不致炸模。
三、圈梁及構(gòu)造柱模板的缺陷
1．現(xiàn)象
局部脹模，造成墻內(nèi)側(cè)或外側(cè)水泥砂漿掛墻。梁內(nèi)外側(cè)不平，砌上段墻時局部挑空。構(gòu)造柱模板的支設(shè)及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構(gòu)造柱跑?；蛩嗌皾{掛兩側(cè)墻。
2．原因分析
(1) 卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力造成局部模板向外推移。
(2) 模板組裝時，未與墻面支撐平直。
3．防治與治理措施
(1) 采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應(yīng)不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側(cè)模下口應(yīng)夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。
(2) 采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣應(yīng)立即掉換。
(3) 圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。
四、柱模板缺陷
1．現(xiàn)象
炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。
2．原因分析
(1) 柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。
(2) 板縫不嚴密。
(3) 成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。
(4) 柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。
(5) 模板兩側(cè)松緊不一。
(6) 模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。
3．防治與治理措施
(1) 成排的柱子支模前，應(yīng)先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。
(2) 柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。
(3) 柱子底部應(yīng)做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。
(4) 加設(shè)柱箍應(yīng)根據(jù)柱子的高度加設(shè)牢固，防止炸模。
(5) 較高的柱子，應(yīng)在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應(yīng)封閉牢固。
五、樓梯模板缺陷
1．現(xiàn)象
樓梯側(cè)幫露漿、麻面，底部不平。
2．原因分析
(1) 樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側(cè)幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。
(2) 底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。
3．防治與治理措施
(1) 側(cè)幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側(cè)幫必須對稱使用，側(cè)幫與樓梯立幫用U形卡連接。
(2) 底模應(yīng)平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范，若支撐桿細長比過大，應(yīng)加剪刀撐撐牢。

鋼筋工程
一、表面銹蝕
1．現(xiàn)象
鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉(zhuǎn)為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。
2．原因分析
保管不良，現(xiàn)場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環(huán)境潮濕。
3．防治與治理措施
鋼筋原材料應(yīng)存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應(yīng)選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。
二、箍筋不規(guī)范
1．現(xiàn)象
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。
2．原因分析
箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。
3．防治措施
注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎折處逐根對齊。
4．治理措施
對于超過質(zhì)量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調(diào)整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。
三、鋼筋現(xiàn)場施工中的工藝質(zhì)量問題
1．現(xiàn)象
鋼筋在現(xiàn)場施工時工藝質(zhì)量差，不能滿足規(guī)范要求。
2．原因分析
(1) 混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數(shù)量少，使得混凝土保護層厚度達不到設(shè)計要求。
(2) 鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。
(3) 由于操作人員疏忽，施工前未規(guī)劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。
3．防治與治理措施
(1) 在鋼筋綁扎前應(yīng)根據(jù)圖紙設(shè)計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。
(2) 鋼筋施工前應(yīng)查閱圖紙并根據(jù)鋼筋進場情況，規(guī)范接頭的位置，使其滿足規(guī)范要求，綁扎施工時施工人員應(yīng)嚴格按要求進行。
(3) 操作人員進行箍筋施工時，應(yīng)有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設(shè)計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。
四、鋼筋閃光對焊的質(zhì)量問題
1．現(xiàn)象
在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質(zhì)量問題，導致施工不能達到質(zhì)量要求。
2．原因分析
(1) 焊接工藝方法應(yīng)用不當，焊接參數(shù)選擇不當，致使焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良。
(2) 鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。
3．防治與治理措施
(1) 對斷面較大的鋼筋理應(yīng)采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應(yīng)夾緊鋼筋；焊前應(yīng)仔細清除銹斑、污物，電極表面應(yīng)經(jīng)常保持干凈，確保導電良好。
(2) 在鋼筋端頭彎曲時，焊前應(yīng)予以矯直或切除；經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應(yīng)及時修理或更新，安裝時應(yīng)力求位置準確。
(3) 夾具如因磨損晃動較大，應(yīng)及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。
五、鋼筋電渣壓力焊的質(zhì)量問題
1．現(xiàn)象
在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現(xiàn)接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現(xiàn)象。
2．原因分析
(1) 鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。
(2) 預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。
(3) 焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。
(4) 上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。
(5) 鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。
3．防治與治理措施
(1) 鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應(yīng)采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。
(2) 兩夾具夾持于夾具內(nèi)，上下應(yīng)同心，焊接過程中鋼筋應(yīng)保持垂直和穩(wěn)定。
(3) 鋼筋下送加壓時，頂壓力應(yīng)適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應(yīng)在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。
(4) 適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據(jù)有關(guān)的焊接規(guī)范進行選擇，然后按要求嚴格執(zhí)行。
(5) 焊接時，應(yīng)適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。
六、預埋件鋼筋埋弧壓力焊
1．現(xiàn)象
在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現(xiàn)未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質(zhì)量問題。
2．原因分析
(1) 焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩(wěn)定使熔化過程發(fā)生中斷現(xiàn)象都會引起未熔合的發(fā)生。
(2) 焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現(xiàn)象都會引起咬邊。
(3) 壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。
(4) 焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發(fā)出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。
3．防治與治理措施
(1) 根據(jù)鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應(yīng)的焊接時間。
(2) 選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。
(3) 選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應(yīng)認真清除夾雜物。
(4) 焊前應(yīng)將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。
(5) 焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應(yīng)認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應(yīng)能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。
 混凝土工程
一、蜂窩
1．現(xiàn)象
混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。
2．原因分析
(1) 混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。
(2) 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。
(3) 下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。
(4) 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。
(5) 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。
(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。
3．防治與治理措施
認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；澆灌應(yīng)分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
二、麻面
1．現(xiàn)象
混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
2．原因分析
(1) 模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。
(2) 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。
(3) 模板拼縫不嚴，局部漏漿。
(4) 模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結(jié)造成麻面。
(5) 混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
3．防治與治理措施
模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物。澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比石子砂漿，將麻面抹平壓光。
三、孔洞
1．現(xiàn)象
混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
2．原因分析
(1) 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。
(2) 混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
(3) 混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。
(4) 混凝土內(nèi)掉人工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
3．防治與治理措施
在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。
四、露筋
1．現(xiàn)象
混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
2．原因分析
(1) 澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。
(2) 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。
(3) 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
(4) 混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。
(5) 木模板未澆水濕潤，吸水黏結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。
3．防治與治理措施
澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應(yīng)用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等應(yīng)及時調(diào)直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平。露筋較深，鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
五、縫隙、夾層
1．現(xiàn)象
混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土。
2．原因分析
(1) 施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土。
(2) 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。
(3) 混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析。
(4) 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。
3．防治與治理措施
認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽；接縫處澆灌前應(yīng)先澆5～10cm厚原配合比無石子砂漿，或10～15cm厚減半石子混凝土，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實?？p隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應(yīng)清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。
六、缺棱掉角
1．現(xiàn)象
結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。
2．原因分析
(1) 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。
(2) 低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。
(3) 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。
(4) 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。
3．防治與治理措施
木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護；拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有1.2MPa以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2或1:2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。
七、表面不平整
1．現(xiàn)象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
2．原因分析
(1) 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。
(2) 模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。
(3) 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹凸不平或印痕。
3．防治與治理措施
嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應(yīng)根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應(yīng)有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。
八、強度不夠，均質(zhì)性差
1．現(xiàn)象
同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級。
2．原因分析
(1) 水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。
(2) 混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。
(3) 混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。
(4) 冬期施工，拆模過早或早期受凍。
(5) 混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。
3．防治與治理措施
水泥應(yīng)有出廠合格證，砂、石子粒徑，級配、含泥量等應(yīng)符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應(yīng)按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，不可遭受凍結(jié)；按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。
當混凝土強度偏低，可用非破損方法(如回彈儀法、超聲波法)來測定結(jié)構(gòu)混凝土實際強度，如不能滿足要求，可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度，研究處理方案，采取相應(yīng)加固或補強措施。
九、塑性收縮裂縫
1．現(xiàn)象
裂縫在新澆結(jié)構(gòu)、構(gòu)件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。
2．原因分析
(1) 混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應(yīng)力而導致開裂。
(2) 使用收縮率較大的水泥，或水泥用量過多，或使用過量的粉砂，或混凝土水灰比過大。
(3) 模板、墊層過于干燥，吸水大。
(4) 澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。
3．防治與治理措施
配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應(yīng)及早噴水養(yǎng)護，或設(shè)擋風設(shè)施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應(yīng)及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護，或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。
十、干縮裂縫
1．現(xiàn)象
裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構(gòu)件多沿短方向分布，整體結(jié)構(gòu)多發(fā)生在結(jié)構(gòu)截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但側(cè)面也常出現(xiàn)，預制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。
2．原因分析
(1) 混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小、收縮小，表面收縮劇變受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應(yīng)力而引起開裂；或者平臥薄型構(gòu)件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫。
(2) 混凝土構(gòu)件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。
(3) 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。
(4) 混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。
(5) 后張法預應(yīng)力構(gòu)件，在露天長久堆放而不張拉等。
3．防治與治理措施
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉砂；混凝土應(yīng)振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構(gòu)件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構(gòu)件應(yīng)在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。
表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。
十一、溫度裂縫
1．現(xiàn)象
溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊，大面積結(jié)構(gòu)裂縫常縱橫交錯。深進的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生在施工期間，深進的或貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。
2．原因分析
(1) 表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應(yīng)力，而使表面出現(xiàn)裂縫。
(2) 深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝土基礎(chǔ)、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其他外部結(jié)構(gòu)的約束，將使混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應(yīng)力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫較深的，有時是貫穿性的，常破壞結(jié)構(gòu)整體性。
(3) 基礎(chǔ)長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結(jié)構(gòu)的梁、墻板、基礎(chǔ)等，由于與剛度較大的柱、基礎(chǔ)連接，或預制構(gòu)件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。
(4) 采用蒸汽養(yǎng)護的預制構(gòu)件，混凝土降溫速度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構(gòu)件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。
3．防治與治理措施
預防表面溫度裂縫，可控制構(gòu)件內(nèi)外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應(yīng)及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應(yīng)采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構(gòu)件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結(jié)構(gòu)混凝土拆模后要及時回填。預防深進或貫穿溫度裂縫，應(yīng)盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(0.6以下)加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土，必要時，可采用冰水攪制混凝土，或?qū)线M行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm；大體積基礎(chǔ)采取分塊分層間隔澆筑(間隔時間為5～7天)，分塊厚度1.0～1.5m，以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20～30m留一條0.5～1.0m寬間斷縫，40天后再填筑，以減少溫度收縮應(yīng)力；加強灑水養(yǎng)護，夏季應(yīng)適當延長養(yǎng)護時間，冬季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內(nèi)外溫差控制不大于 20℃；在巖石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土時，可澆一層瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離層，預制構(gòu)件與臺座或臺模間應(yīng)涂刷隔離劑，以防黏結(jié)，長線臺座生產(chǎn)構(gòu)件及時放松預應(yīng)力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護構(gòu)件時，控制升溫速度不大于 25℃/h，降溫不大于20℃/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差應(yīng)力。