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■☆一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質(zhì)檢驗員，專門負責產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。
6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質(zhì)檢驗方法
1、全數(shù)檢驗：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：a. 對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結(jié)果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工后重檢
④依據(jù)的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b. 過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合；
c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產(chǎn)品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結(jié)合；
②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。
a. 首件檢驗； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據(jù)的標準：《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態(tài)標識，并監(jiān)督相關部門進行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。
必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術簡介（參見《統(tǒng)計技術應用指南》）
1、分層法：是運用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數(shù)，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質(zhì)量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環(huán)
PDCA管理循環(huán)是質(zhì)量管理的基本工作方法（程序），把質(zhì)量管理的全過程劃為P（plan計劃）、
D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結(jié)處理）四個階段。
第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟
（1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要質(zhì)量問題
（2）分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素
（3）找出影響質(zhì)量的主要因素
（4）針對影響質(zhì)量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標
第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執(zhí)行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執(zhí)行結(jié)果看是否達到計劃的預期效果。
第四為A（總結(jié)處理）階段，其中分二步：
⑴總結(jié)成熟的經(jīng)驗，納入標準制度和規(guī)定，以鞏固成績，防止失誤
⑵把本輪PDCA循環(huán)尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環(huán)中去解決。
2、5W2H法 ： Why： 為何----為什么要如此做？
What： 何事----做什么？準備什么？
Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什么時候開始？什么時候完成？
Who： 何人----誰去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、頭腦風暴法
頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質(zhì)量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議 、質(zhì)量分析會等。
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：
1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想象，自由地發(fā)言，真正做到知無不言、言無不盡；
3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結(jié)合改善：與別人的意見相結(jié)合，不斷啟發(fā)和改善自己的想法；
5.如實記錄：對任何人的發(fā)言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發(fā)表意見。
六、如何開展QC小組活動
1 QC小組的組建
①Q(mào)C小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質(zhì)量管理小組。是指在生產(chǎn)現(xiàn)場或工作崗位上的職工自愿組織起來，運用質(zhì)量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質(zhì)量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質(zhì)量改善的目的。QC小組是質(zhì)量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A. 有利于開發(fā)智力資源，提高人的素質(zhì)；B. 預防質(zhì)量問題，并不斷地進行改進；
C. 有利于改善人際關系，強化團隊意識和質(zhì)量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A. 自愿參加，自愿結(jié)合是組建QC小組的基本原則； B. 由上而下，上下結(jié)合是組建QC小組的基礎；C. 領導、技術人員和工人三結(jié)合是組建QC小組的好形式；D. 事實求是，結(jié)合實際。
④QC小組的人數(shù)：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責：A. 組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，并帶頭按計劃開展活動；B. 負責聯(lián)絡協(xié)調(diào)工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質(zhì)量教育，組織小組成員學習有關業(yè)務知識，不斷提高小組成員的質(zhì)量意識和業(yè)務水平；D. 團結(jié)小組成員，充分發(fā)揚民主，為小組成員創(chuàng)造寬松的環(huán)境，增強小組的凝聚力；E.經(jīng)常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，并負責整理成果和發(fā)表。
2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品質(zhì)量的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的課題；提高職工素質(zhì)的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易后難；提倡大小課題相結(jié)合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現(xiàn)狀的調(diào)查：通過調(diào)查表或其他形式，運用數(shù)據(jù)說話的方式明確所要解決的問題，并確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據(jù)。
③設定目標：制定的目標應是經(jīng)過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當?shù)墓ぞ?，把現(xiàn)狀調(diào)查的主要問題按人、機、料、法、環(huán)、測等六大因素，采用調(diào)查表、
因果圖、排列圖等恰當?shù)墓ぞ哌M行分析，從中找出造成質(zhì)量問題的具體原因，并確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發(fā)揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應采用5W1H法，多問幾個為什么。因此對
策表應包括：為什么要制定對策（Why），達到什么目標(What)，在哪里執(zhí)行(WHere)，誰去執(zhí)行(Who)，什么時間完成(When)和如何執(zhí)行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執(zhí)行。
⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據(jù)檢查的結(jié)果進行總結(jié)，并納入有關的標準、作業(yè)指導書、制度和規(guī)定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發(fā)生