齒輪加工過(guò)程最全工藝解說(shuō)（詳細(xì)）

yadongxiao 2024-12-11

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一、毛坯制造

1. 鍛造

（1）下料——根據(jù)齒輪設(shè)計(jì)尺寸確定毛坯尺寸，考慮鍛造比（一般鍛造比在3 - 5之間可保證良好的力學(xué)性能）來(lái)選擇原材料的規(guī)格（如棒料、方料等）。下料尺寸偏差一般控制在±1 - ±3mm。

（2）加熱——加熱設(shè)備有燃?xì)鉅t、電爐等。加熱時(shí)需按照金屬材料的相圖和工藝要求確定加熱速度和溫度。

（3）鍛造操作

①鐓粗——鐓粗比（鐓粗后高度與鐓粗前高度之比）的選擇至關(guān)重要。對(duì)于齒輪毛坯，合理的鐓粗比能使金屬纖維流線合理分布。例如，在鍛造圓柱齒輪時(shí)，鐓粗比一般在2 - 3。鐓粗過(guò)程中，若出現(xiàn)鐓歪情況，需及時(shí)校正，否則會(huì)影響后續(xù)鍛造工序和齒輪質(zhì)量。

②拔長(zhǎng)——拔長(zhǎng)是在鐓粗后或?qū)τ陂L(zhǎng)軸類(lèi)齒輪坯料進(jìn)行的操作。拔長(zhǎng)時(shí)每次送進(jìn)量控制在砧寬的0.3 - 0.7倍，以保證金屬變形均勻。在拔長(zhǎng)過(guò)程中，要不斷翻轉(zhuǎn)坯料，有利于提高齒輪的軸向力學(xué)性能。

③沖孔——當(dāng)齒輪有中心孔時(shí)需進(jìn)行沖孔操作。沖孔前需對(duì)坯料進(jìn)行鐓粗，使坯料高度和直徑達(dá)到合適比例（一般高度為直徑的0.8 - 1.2倍），便于沖孔。

④成型

A:模鍛——設(shè)計(jì)制造高精度的模具，模具型腔尺寸精度需控制在±0.05 - ±0.2mm（根據(jù)齒輪精度等級(jí)而定）。將加熱后的坯料放入模具中，在壓力機(jī)的作用下一次或多次鍛造成型。模鍛能精確控制齒輪毛坯的形狀和尺寸，但模具成本高，適用于大批量生產(chǎn)。

B:自由鍛：自由鍛操作靈活性大，適用于單件或小批量生產(chǎn)。鍛造時(shí)，由鍛工使用簡(jiǎn)單的通用工具，依靠手工操作或機(jī)械壓力機(jī)來(lái)改變坯料形狀。自由鍛形成的齒輪毛坯精度相對(duì)較低，形狀主要靠鍛工的操作技巧來(lái)控制，后續(xù)加工余量較大，尺寸公差一般在±5 - ±10mm。

（4）鍛后處理

①空冷——鍛造完成后，讓齒輪毛坯在空氣中自然冷卻。在空冷過(guò)程中，要避免坯料受到強(qiáng)風(fēng)直吹或與冷的金屬物體接觸，防止局部冷卻過(guò)快產(chǎn)生應(yīng)力集中。

②正火處理——正火在箱式爐、臺(tái)車(chē)爐等熱處理爐中進(jìn)行。正火后的齒輪（中碳鋼）毛坯硬度一般在HB170 - 230之間，組織為均勻細(xì)小的珠光體和鐵素體，便于后續(xù)機(jī)械加工。

2. 鑄造

（1）砂型鑄造

①模型制作——根據(jù)齒輪的形狀和尺寸制作模型。單件生產(chǎn)，常采用木模（成本低，但使用壽命短）。批量生產(chǎn)，一般采用金屬模，如鋁合金?；蜩T鐵模（精度高、使用壽命長(zhǎng)，但成本也高）。

在制作模型時(shí)，要考慮鑄造收縮率，不同金屬材料收縮率不同。一般灰鑄鐵收縮率在0.8 - 1.0%，鑄鋼收縮率在1.5 - 2.0%，有色金屬如鋁合金收縮率在1.0 - 1.5%。模型尺寸應(yīng)根據(jù)齒輪成品尺寸加上收縮余量來(lái)確定，同時(shí)還要考慮起模斜度（一般為1 - 3°）和加工余量（外表面余量一般在3 - 5mm，內(nèi)表面余量在5 - 8mm）。

②造型——造型材料一般為型砂，型砂由原砂、粘結(jié)劑、附加物和水混合而成。在造型過(guò)程中，要設(shè)置澆口、冒口和排氣道。澆口的截面積和形狀根據(jù)齒輪的大小和形狀確定，一般采用開(kāi)放式澆口或封閉式澆口，澆口的位置要保證金屬液能平穩(wěn)、快速地充滿型腔。冒口用于補(bǔ)縮和排氣，冒口的尺寸和位置要根據(jù)齒輪的凝固順序和收縮特性來(lái)確定，冒口體積一般為鑄件體積的10 - 20%。排氣道的設(shè)置可采用在砂型上扎通氣孔或放置通氣繩等方法，以保證型腔中的氣體能順利排出。

③熔煉和澆注——熔煉設(shè)備有沖天爐、電弧爐、感應(yīng)電爐等。在熔煉過(guò)程中，要嚴(yán)格控制金屬原料的成分和質(zhì)量，添加適量的合金元素（如硅、錳、鉻等）來(lái)改善齒輪的力學(xué)性能。當(dāng)金屬液達(dá)到合適的澆注溫度后，從澆口將金屬液注入型腔?；诣T鐵的澆注溫度一般在1200 - 1380°C，球墨鑄鐵澆注溫度在1350 - 1420°C。澆注速度要適中，過(guò)快會(huì)導(dǎo)致金屬液沖擊型腔，產(chǎn)生砂眼、氣孔等缺陷；過(guò)慢則可能使金屬液在未充滿型腔前就開(kāi)始凝固，造成鑄件缺肉。

④落砂和清理——鑄件冷卻凝固后，打破砂箱取出鑄件。落砂時(shí)間要適當(dāng)，過(guò)早落砂會(huì)使鑄件產(chǎn)生應(yīng)力和裂紋，過(guò)晚落砂則會(huì)增加清砂難度。一般小型鑄件在澆注后1 - 2小時(shí)開(kāi)始落砂，大型鑄件需3 - 5小時(shí)以上。

（2）熔模鑄造

①制作母?！改２牧峡蛇x用金屬（如鋼、銅合金）或塑料（如聚碳酸酯、環(huán)氧樹(shù)脂）等。母模的尺寸精度要求高，一般尺寸公差控制在±0.01 - ±0.05mm，表面粗糙度Ra達(dá)到0.8 - 1.6μm。制作母模時(shí)，要采用精密加工方法，如數(shù)控加工、電火花加工等，以保證母模的形狀和尺寸精度。

②制作蠟?zāi)！灹弦话阌墒?、硬脂酸等組成，根據(jù)不同的性能要求可調(diào)整配方。蠟?zāi)Ｖ谱饔袎鹤⒎ê蜐沧⒎?。壓注法是將熔化的蠟料在一定壓力下注入母模型腔，壓力一般?.2 - 0.5MPa，這種方法制作的蠟?zāi)３叽缇雀?、表面質(zhì)量好。

③模組組裝——將多個(gè)蠟?zāi)＝M合在澆口棒上形成模組。組裝時(shí)要保證蠟?zāi)５奈恢脺?zhǔn)確，可采用定位銷(xiāo)或粘結(jié)劑等方式固定。模組組裝的質(zhì)量直接影響后續(xù)制殼和澆注的效果。

④涂掛制殼——涂掛制殼是熔模鑄造的關(guān)鍵工序之一。首先將模組浸入耐火涂料中，耐火涂料由粘結(jié)劑（如硅溶膠、水玻璃）和耐火材料（如鋯英粉、剛玉粉）組成。涂料粘度要適中，一般在20 - 30s（以涂 - 4粘度計(jì)測(cè)量）。浸涂后取出模組，在其表面撒上一層粒度合適的砂粒（如第一層撒100 - 150目砂，后續(xù)層逐漸增大粒度），然后進(jìn)行干燥。干燥方式有自然干燥和熱風(fēng)干燥，干燥溫度一般在20 - 40°C，干燥時(shí)間根據(jù)殼層厚度和環(huán)境濕度而定，一般每層干燥時(shí)間在4 - 8小時(shí)。如此反復(fù)涂掛、撒砂和干燥3 - 6次，形成具有一定厚度（一般在5 - 10mm）和強(qiáng)度的型殼。

⑤脫蠟——脫蠟方法有熱水脫蠟、蒸汽脫蠟和加熱爐脫蠟等。熱水脫蠟是將帶有型殼的模組放入80 - 95°C的熱水中，使蠟?zāi)Ｈ刍鞒?。蒸汽脫蠟是利用高溫蒸汽使蠟?zāi)Ｈ刍?。加熱爐脫蠟是將模組放入加熱爐中緩慢加熱脫蠟，后兩種方法適用于大型或復(fù)雜的型殼。

⑥焙燒和澆注——型殼在澆注前需進(jìn)行高溫焙燒，焙燒溫度一般在800 - 1000°C，時(shí)間為2 - 4小時(shí)。焙燒的目的是去除型殼中的殘留蠟料、水分和有機(jī)物，提高型殼的強(qiáng)度和透氣性。熔模鑄造的鑄件精度高，尺寸公差可控制在±0.05 - ±0.2mm，表面粗糙度Ra達(dá)到1.6 - 3.2μm，但成本較高，適用于小型、復(fù)雜、高精度的齒輪。

二、毛坯熱處理

1. 正火

①裝爐——齒輪毛坯在裝爐時(shí)，要均勻擺放，避免相互擠壓，且毛坯與爐壁、爐底之間要保持一定距離（一般100 - 200mm），以保證熱量均勻傳遞。對(duì)于大型或形狀復(fù)雜的毛坯，可采用分層或分區(qū)裝爐的方式。

②加熱——加熱過(guò)程要嚴(yán)格控制升溫速率，根據(jù)齒輪毛坯的材質(zhì)和尺寸確定合適的加熱速度。對(duì)于中碳鋼毛坯，一般采用100 - 200°C/h的升溫速度。在加熱過(guò)程中，可通過(guò)在爐內(nèi)不同位置設(shè)置熱電偶來(lái)監(jiān)測(cè)溫度，確保整個(gè)爐內(nèi)溫度均勻。當(dāng)溫度達(dá)到正火溫度（如中碳鋼在860 - 920°C）時(shí)，開(kāi)始保溫。

③保溫——保溫時(shí)間取決于毛坯的有效厚度、裝爐量和加熱設(shè)備的特性。一般按照每25mm有效厚度保溫1小時(shí)計(jì)算，同時(shí)考慮裝爐量的影響，每增加一倍裝爐量，保溫時(shí)間增加20 - 30%。保溫過(guò)程中，要使毛坯內(nèi)部組織充分均勻化。

④冷卻——保溫結(jié)束后，將齒輪毛坯從爐中取出在空氣中自然冷卻。冷卻場(chǎng)地應(yīng)通風(fēng)良好，但避免強(qiáng)風(fēng)直吹毛坯，防止局部冷卻過(guò)快。

2. 調(diào)質(zhì)

（1）淬火+高溫回火，根據(jù)齒輪毛坯的材質(zhì)確定淬火溫度和高溫回火溫度。使齒輪毛坯具有良好的綜合力學(xué)性能，強(qiáng)度和韌性得到很好的平衡。

三、齒坯加工

1. 車(chē)削加工

（1）粗車(chē)

①外圓車(chē)削——車(chē)削外圓時(shí)要注意保證外圓的圓柱度和直徑尺寸公差，一般公差控制在±0.5 - ±1mm（根據(jù)齒輪精度要求而定）。在車(chē)削過(guò)程中，要定期測(cè)量外圓尺寸，及時(shí)調(diào)整切削參數(shù)。

②端面車(chē)削——對(duì)齒輪毛坯的端面進(jìn)行車(chē)削，切削深度和進(jìn)給量與外圓車(chē)削類(lèi)似。端面車(chē)削要保證端面與外圓的垂直度，一般垂直度公差在±0.1 - ±0.3mm/mm（根據(jù)齒輪精度要求）。

③內(nèi)孔車(chē)削（對(duì)于有內(nèi)孔的齒輪）——內(nèi)孔車(chē)削要保證內(nèi)孔的尺寸精度和圓度，尺寸公差一般在±0.05 - ±0.2mm，圓度公差在±0.03 - ±0.1mm。在車(chē)削內(nèi)孔時(shí)，可采用多次走刀的方式。

（2）精車(chē)：

①外圓精車(chē)：采用較小的切削深度，一般在0.5 - 1mm，進(jìn)給量在0.1 - 0.2mm/r，切削速度適當(dāng)提高。使用精車(chē)刀，保證外圓的尺寸精度達(dá)到±0.05 - ±0.1mm，表面粗糙度Ra達(dá)到3.2 - 1.6μm。

②端面精車(chē)——與外圓精車(chē)類(lèi)似，保證端面與外圓的垂直度公差在±0.05 - ±0.1mm/mm，表面粗糙度Ra達(dá)到3.2 - 1.6μm。

③內(nèi)孔精車(chē)——切削深度在0.2 - 0.5mm，進(jìn)給量在0.05 - 0.15mm/r，切削速度適中。內(nèi)孔尺寸精度達(dá)到±0.02 - ±0.05mm，圓度公差在±0.01 - ±0.03mm，表面粗糙度Ra達(dá)到1.6 - 0.8μm。

2. 拉削加工（可選）

①拉刀選擇——根據(jù)內(nèi)孔鍵槽或其他形狀的尺寸和精度要求，選擇合適的拉刀。拉刀由多個(gè)刀齒組成，包括粗切齒、精切齒和校準(zhǔn)齒。

②裝夾和定位——將齒坯牢固地裝夾在拉床工作臺(tái)上，確保齒坯的定位準(zhǔn)確。對(duì)于有內(nèi)孔鍵槽的齒坯，一般以內(nèi)孔定位。

③拉削操作——拉刀在拉床的驅(qū)動(dòng)下，沿齒坯內(nèi)孔軸向作直線運(yùn)動(dòng)，一次性完成鍵槽或其他形狀的加工。拉削速度一般較慢，以保證加工精度。拉削過(guò)程中要保證拉刀的軸線與齒坯內(nèi)孔軸線重合，防止拉削偏斜。

四、齒形加工

1. 滾齒

（1）機(jī)床調(diào)整：

①刀具安裝——將滾刀安裝在滾齒機(jī)的刀桿上，保證滾刀的安裝精度。滾刀的軸線與刀桿軸線要重合，安裝后的徑向跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)要控制在很小范圍內(nèi)，一般徑向跳動(dòng)小于0.02 - 0.05mm，軸向竄動(dòng)小于0.01 - 0.03mm。

②齒坯安裝——將齒坯安裝在滾齒機(jī)的心軸上，要保證齒坯的定位準(zhǔn)確，心軸與滾齒機(jī)工作臺(tái)的旋轉(zhuǎn)中心要重合。對(duì)于盤(pán)狀齒輪，一般采用心軸定位；對(duì)于軸齒輪，要通過(guò)頂尖或卡盤(pán)等方式進(jìn)行定位。

③確定加工參數(shù)——根據(jù)齒輪的模數(shù)、齒數(shù)、螺旋角等參數(shù)，計(jì)算并設(shè)置滾齒機(jī)的滾刀轉(zhuǎn)速、齒坯轉(zhuǎn)速和軸向進(jìn)給量等加工參數(shù)。滾刀轉(zhuǎn)速一般根據(jù)滾刀的直徑和材料來(lái)選擇，齒坯轉(zhuǎn)速與滾刀轉(zhuǎn)速和齒輪齒數(shù)有關(guān)，軸向進(jìn)給量根據(jù)齒輪的精度要求和加工余量確定。

（2）滾齒加工過(guò)程：

①切入運(yùn)動(dòng)——滾刀沿齒坯軸向逐漸切入，開(kāi)始切削齒坯。切入時(shí)要控制切入速度，防止產(chǎn)生沖擊。

②展成運(yùn)動(dòng)——滾刀的旋轉(zhuǎn)和齒坯的旋轉(zhuǎn)相互配合，按照齒輪的展成原理進(jìn)行切削。在展成運(yùn)動(dòng)過(guò)程中，滾刀不斷地切削齒坯，形成齒輪齒形。

③軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)——滾刀在切削過(guò)程中沿齒坯軸向連續(xù)進(jìn)給，直到整個(gè)齒輪齒寬加工完畢。軸向進(jìn)給速度要均勻，以保證齒形的精度和表面質(zhì)量。

2. 插齒

（1）機(jī)床調(diào)整：

①刀具安裝：插齒刀的安裝精度要求與滾刀類(lèi)似。插齒刀的前角、后角要安裝正確，保證插齒刀的切削刃鋒利。

②齒坯安裝：與滾齒類(lèi)似。對(duì)于內(nèi)齒輪、雙聯(lián)齒輪等特殊齒輪，要采用特殊的裝夾方式。

③確定加工參數(shù)：根據(jù)齒輪的模數(shù)、齒數(shù)等參數(shù)，設(shè)置插齒機(jī)的插齒刀往復(fù)行程次數(shù)、齒坯旋轉(zhuǎn)速度和徑向進(jìn)給量等參數(shù)。插齒刀往復(fù)行程次數(shù)決定了加工效率，齒坯旋轉(zhuǎn)速度和徑向進(jìn)給量影響齒形精度和加工時(shí)間。

（2）插齒加工過(guò)程：

①切入運(yùn)動(dòng)——插齒刀向齒坯作徑向切入運(yùn)動(dòng)，開(kāi)始切削齒坯。徑向切入速度要適中，防止損壞插齒刀和齒坯。

②展成運(yùn)動(dòng)——插齒刀在作上下往復(fù)運(yùn)動(dòng)的同時(shí)，與齒坯作相對(duì)旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，按照插齒的展成原理加工出齒輪齒形。插齒的展成運(yùn)動(dòng)與滾齒不同，插齒是通過(guò)插齒刀的往復(fù)運(yùn)動(dòng)和齒坯的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)展成的。

③讓刀運(yùn)動(dòng)（可選）——在插齒刀回程時(shí)，為了避免插齒刀的后刀面與已加工齒面摩擦，齒坯可能會(huì)作讓刀運(yùn)動(dòng)。讓刀運(yùn)動(dòng)可以提高齒面的加工質(zhì)量。

3. 剃齒

（1）機(jī)床調(diào)整：

①刀具安裝——剃齒刀的安裝精度對(duì)剃齒效果有很大影響。剃齒刀的徑向跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)要控制在很小范圍內(nèi)，一般徑向跳動(dòng)小于0.01 - 0.03mm，軸向竄動(dòng)小于0.005 - 0.015mm。

②齒坯安裝——齒坯的安裝要保證與剃齒刀的嚙合精度。

③確定加工參數(shù)——根據(jù)齒輪的精度要求和剃齒刀的特性，設(shè)置剃齒機(jī)的剃齒刀轉(zhuǎn)速、齒輪轉(zhuǎn)速、軸交角和徑向進(jìn)給量等參數(shù)。軸交角一般在10 - 15°左右，徑向進(jìn)給量要根據(jù)齒輪的余量和精度逐步調(diào)整。

（2）剃齒加工過(guò)程：

①無(wú)側(cè)隙嚙合——剃齒刀與齒輪在一定的軸交角下進(jìn)行無(wú)側(cè)隙嚙合，剃齒刀的齒面上有許多細(xì)小的切削刃，通過(guò)齒面間的相對(duì)滑移來(lái)剃削齒輪齒面。

②徑向進(jìn)給——在剃齒過(guò)程中，齒輪逐漸向剃齒刀作徑向進(jìn)給，以剃削掉齒輪齒面上的余量。徑向進(jìn)給一般分多次進(jìn)行，每次進(jìn)給后要讓齒輪與剃齒刀嚙合一段時(shí)間，以保證剃削質(zhì)量。

4. 珩齒

（1）機(jī)床調(diào)整：

①珩磨輪安裝——將珩磨輪安裝在珩齒機(jī)的主軸上，珩磨輪的安裝要保證其旋轉(zhuǎn)平穩(wěn)。珩磨輪是由磨料和粘結(jié)劑制成的，其硬度和粒度要根據(jù)齒輪的加工要求選擇。

②齒坯安裝——將經(jīng)過(guò)剃齒或其他加工的齒輪安裝在珩齒機(jī)的工作臺(tái)上，要保證齒輪與珩磨輪的中心距和軸交角等參數(shù)準(zhǔn)確。

③確定加工參數(shù)——設(shè)置珩齒機(jī)的珩磨輪轉(zhuǎn)速、齒輪轉(zhuǎn)速和軸交角等參數(shù)。珩齒的切削速度較低，一般珩磨輪轉(zhuǎn)速在100 - 500r/min，齒輪轉(zhuǎn)速根據(jù)與珩磨輪的速比確定，軸交角一般在20 - 30°左右。

（2）珩齒加工過(guò)程：

①自由嚙合——珩磨輪與齒輪在自由嚙合狀態(tài)下，靠齒面間的相對(duì)滑動(dòng)來(lái)切除齒面上的微小不平。珩齒過(guò)程中沒(méi)有強(qiáng)制的切削力，主要是通過(guò)磨料的微切削作用來(lái)提高齒輪的表面質(zhì)量。

②軸向竄動(dòng)（可選）——在珩齒過(guò)程中，有時(shí)會(huì)使齒輪作軸向竄動(dòng)，以保證珩磨輪能均勻地珩磨齒輪的整個(gè)齒寬，進(jìn)一步提高珩齒效果。

5. 磨齒

（1）成形磨齒：

①砂輪修整——根據(jù)齒輪齒形，利用金剛滾輪等工具對(duì)成形砂輪進(jìn)行修整，使砂輪的形狀與齒輪齒形一致。砂輪修整的精度直接影響磨齒的齒形精度。

②齒坯安裝——將齒輪安裝在磨齒機(jī)的工作臺(tái)上，要保證齒坯的定位準(zhǔn)確，與砂輪的相對(duì)位置正確。

③確定加工參數(shù)——設(shè)置磨齒機(jī)的砂輪轉(zhuǎn)速、齒輪轉(zhuǎn)速、軸向進(jìn)給量等參數(shù)。砂輪轉(zhuǎn)速較高，一般在1500 - 3000r/min，齒輪轉(zhuǎn)速根據(jù)磨齒機(jī)的類(lèi)型和齒輪的模數(shù)等確定，軸向進(jìn)給量要根據(jù)齒寬和精度要求確定。

④磨齒過(guò)程：砂輪與齒輪在設(shè)定的位置和運(yùn)動(dòng)參數(shù)下進(jìn)行磨削，砂輪沿齒輪的軸向移動(dòng)，磨出整個(gè)齒寬的齒形。

（2）展成磨齒：

①機(jī)床調(diào)整——安裝砂輪和齒坯，設(shè)置砂輪轉(zhuǎn)速、齒輪轉(zhuǎn)速、展成運(yùn)動(dòng)參數(shù)等。展成磨齒的運(yùn)動(dòng)較為復(fù)雜，需要精確控制砂輪與齒輪的展成運(yùn)動(dòng)軌跡。

②磨齒過(guò)程——砂輪在展成運(yùn)動(dòng)中磨削齒輪齒形，通過(guò)不斷的展成運(yùn)動(dòng)和軸向進(jìn)給，磨出高精度的齒輪齒形。展成磨齒可以修正齒輪的各種誤差，如齒形誤差、齒距誤差等，但加工效率相對(duì)較低。

五、齒輪熱處理

1. 滲碳淬火（可選）

（1）裝爐——將齒輪整齊地放置在滲碳/滲氮爐中，齒輪之間要保持一定的距離，以保證滲碳/滲氮介質(zhì)能均勻地與齒輪表面接觸。

（2）滲碳/滲氮

①加熱——將滲碳/滲氮爐升溫到滲碳溫度，一般在900 - 950°C。

②保溫和滲碳/滲氮——在滲碳/滲氮溫度下保溫一定時(shí)間，同時(shí)通入滲碳/滲氮介質(zhì)

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