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案例展示某動(dòng)車主機(jī)電氣質(zhì)量改善實(shí)例，通過(guò)導(dǎo)入六西格瑪管理方法、展開(kāi)DMAIC（定義Define、測(cè)量Measure、分析Analyze、改進(jìn)Improve、控制Control）五個(gè)步驟，改善團(tuán)隊(duì)分析問(wèn)題并加以改進(jìn)。 問(wèn)題界定（D） 項(xiàng)目選擇。回顧某項(xiàng)目全過(guò)程，電氣質(zhì)量問(wèn)題占全部問(wèn)題數(shù)的42%。隨著后期動(dòng)車數(shù)量的增加，電氣質(zhì)量問(wèn)題已經(jīng)嚴(yán)重影響了動(dòng)車的交車數(shù)。所以，改善團(tuán)隊(duì)將電氣質(zhì)量作為下一年改善的重點(diǎn)。 問(wèn)題確定。問(wèn)題的界定不僅要滿足顧客的基本需求，還要適應(yīng)生產(chǎn)需要。通過(guò)對(duì)某動(dòng)車主機(jī)廠廠內(nèi)和廠外反饋的問(wèn)題分析，發(fā)現(xiàn)客戶對(duì)電氣質(zhì)量問(wèn)題十分看重，問(wèn)題出現(xiàn)可能造成電器元件無(wú)作用，甚至威脅乘客的生命安全。所以團(tuán)隊(duì)將動(dòng)車的電氣質(zhì)量問(wèn)題作為影響客戶滿意度的關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）。 項(xiàng)目范圍。項(xiàng)目的界定階段需要在內(nèi)部流程與外部關(guān)鍵顧客要求之間建立聯(lián)系，識(shí)別項(xiàng)目重點(diǎn)關(guān)注的內(nèi)部流程。根據(jù)戴明提出的SIPOC組織系統(tǒng)模型，其主要內(nèi)容包括供應(yīng)者、過(guò)程輸入、過(guò)程、過(guò)程輸出以及顧客五個(gè)方面。為此，本文采用SIPOC方法來(lái)識(shí)別某動(dòng)車主機(jī)廠組裝的主要宏觀過(guò)程，對(duì)動(dòng)車的裝配流程進(jìn)行改善，從而確定本項(xiàng)目的主要實(shí)施范圍（見(jiàn)圖1）。  圖1 SIPOC組織系統(tǒng)模型 改善項(xiàng)目確定。“80/20法則”是建立在“重要的少數(shù)與瑣碎的多數(shù)”原理的基礎(chǔ)上，按事情重要程度編排行事優(yōu)先次序的準(zhǔn)則。它的主要原理是在任何特定群體中，重要的因子通常只占少數(shù)，所以只要控制住關(guān)鍵性因子就可以掌控全局。找出關(guān)鍵因子的方法之一就是通過(guò)柏拉圖（也稱排列圖），它是將質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目從最重要到最次要進(jìn)行排序而采用的圖表。利用柏拉圖（見(jiàn)表1）選擇關(guān)鍵質(zhì)量特性，可以看出對(duì)電氣質(zhì)量影響最大的關(guān)鍵缺陷是接線錯(cuò)誤、防護(hù)不當(dāng)。由此可以確定，改善應(yīng)關(guān)注的關(guān)鍵輸出變量應(yīng)當(dāng)是接線錯(cuò)誤、防護(hù)不當(dāng)。鑒于篇幅原因，本文只描述接線錯(cuò)誤的改善過(guò)程，其他改善指標(biāo)改進(jìn)方法與之類似。 表1 某項(xiàng)目電氣質(zhì)量問(wèn)題排列圖統(tǒng)計(jì)表  為了提升產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程能力指數(shù)，并使整個(gè)過(guò)程處于受控狀態(tài)，從而達(dá)到提升電氣質(zhì)量的目的。為此，項(xiàng)目組設(shè)定了改進(jìn)目標(biāo)，設(shè)定第一目標(biāo)和最終目標(biāo)。第一目標(biāo)計(jì)算：目標(biāo)值=某項(xiàng)目平均水平×（1-20%），此方法科學(xué)合理便于實(shí)現(xiàn)。 測(cè)量系統(tǒng)分析（M） 本部分主要闡述了DMAIC流程中的測(cè)量分析階段在某動(dòng)車主機(jī)廠的具體實(shí)施情況。數(shù)據(jù)收據(jù)與整理過(guò)程中，針對(duì)不良問(wèn)題，團(tuán)隊(duì)通過(guò)5W1H方法對(duì)問(wèn)題進(jìn)行思考（見(jiàn)表2），確定改善方向。 表2 5W1H分析表  數(shù)據(jù)收集主要在調(diào)試后進(jìn)行，單調(diào)或者列調(diào)通過(guò)調(diào)試后，發(fā)現(xiàn)那些電氣元件不能工作，進(jìn)而對(duì)元器件進(jìn)行檢查，并向某動(dòng)車主機(jī)廠反饋問(wèn)題。數(shù)據(jù)整理時(shí)，各電氣元件能否正常工作的結(jié)果為通過(guò)率，主要計(jì)算單電氣質(zhì)量問(wèn)題數(shù)（單電氣質(zhì)量問(wèn)題數(shù)=電氣問(wèn)題數(shù)/調(diào)試完的車數(shù)）。 過(guò)程分析（A） 分析階段主要目的在于找出整個(gè)流程中對(duì)改善品質(zhì)項(xiàng)目影響最大的因子，通過(guò)原因分析選取可能影響因子。原因分析主要從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等六個(gè)方面進(jìn)行分析。但對(duì)于環(huán)境方面，由于全廠處于恒溫恒濕環(huán)境，故不做討論。本文主要改善項(xiàng)目為接線錯(cuò)誤，表現(xiàn)為調(diào)試階段電氣件不能正常工作。由已知的經(jīng)驗(yàn)分析，可能由以下三種原因造成（見(jiàn)圖2）。  圖2 接線錯(cuò)誤的魚(yú)骨圖 套錯(cuò)線號(hào)。到接線這個(gè)工序，線束經(jīng)過(guò)了剪線、布線、分線等工序，每一個(gè)工序都有套錯(cuò)線號(hào)的風(fēng)險(xiǎn)。剪線是線束的起點(diǎn)，如果在這個(gè)工序發(fā)生線號(hào)錯(cuò)套，那將一定會(huì)導(dǎo)致接線錯(cuò)誤。布線和分線套錯(cuò)線號(hào)的可能性主要是，布線和分線有斷線的小工序在其中，在斷線時(shí)如果線號(hào)脫落，也會(huì)導(dǎo)致后續(xù)的接線錯(cuò)誤。 操作疏忽。員工勞動(dòng)強(qiáng)度大，注意力不集中，從而導(dǎo)致接線錯(cuò)誤。 員工自互檢不到位。員工自互檢是保證接線質(zhì)量的最后一道屏障，員工自互檢不到位主要表現(xiàn)為兩種情況。首先，互檢時(shí)讀線號(hào)的員工語(yǔ)速過(guò)快，沒(méi)有時(shí)間讓核對(duì)線號(hào)的員工反應(yīng)。其次，自互檢視頻錄制不到位，錄自互檢視頻時(shí)，不能把接線點(diǎn)和線號(hào)一一對(duì)應(yīng)的錄制到視頻中，從而導(dǎo)致了接線錯(cuò)誤。 基于圖1的因子分析，由于操作疏忽屬于操作者的主觀意識(shí)無(wú)法用方法和條件進(jìn)行限定。所以，要提高接線質(zhì)量，改善的方向主要在套錯(cuò)線號(hào)和員工自互檢不到位上。 質(zhì)量改進(jìn)（I） 在確定關(guān)鍵因子為員工自互檢不當(dāng)和套錯(cuò)線號(hào)后，如何進(jìn)行根本性改善就成了重中之重。團(tuán)隊(duì)從生產(chǎn)實(shí)際出發(fā)，分析原因、思考根本改善措施。 生成解決方案。從過(guò)程分析可以得出，套錯(cuò)線號(hào)和自互檢不規(guī)范對(duì)接線錯(cuò)誤影響最大。 針對(duì)套錯(cuò)線號(hào)問(wèn)題，應(yīng)該分工序進(jìn)行管控。針對(duì)剪線工序可以在剪線廠房?jī)?nèi)增加線號(hào)檢驗(yàn)器，在剪線平臺(tái)上增加兩個(gè)可滑動(dòng)的線號(hào)識(shí)別器，通過(guò)電線將識(shí)別的線號(hào)傳輸?shù)綄?duì)應(yīng)的顯示屏中，再根據(jù)顯示屏中線號(hào)是否一致，指示燈亮綠色或者紅色，從而在剪線工序杜絕線號(hào)套錯(cuò)問(wèn)題。針對(duì)布線和分線工序套錯(cuò)線號(hào)的問(wèn)題，主要通過(guò)校線來(lái)杜絕。校線目前面臨的最大問(wèn)題是，有些員工只知道自己工序的線接到哪里，而不知道線的另一端接到什么部位，這就需要員工對(duì)布線表正確理解，必要時(shí)可以對(duì)不清楚的員工進(jìn)行再培訓(xùn)。 針對(duì)自互檢不規(guī)范問(wèn)題，需要規(guī)范自互檢要求，規(guī)定讀線號(hào)的語(yǔ)速和線號(hào)核對(duì)的速度要一致；核對(duì)線號(hào)的員工要使線號(hào)和接線點(diǎn)一一對(duì)應(yīng)且錄制清晰。 方案執(zhí)行。套錯(cuò)線號(hào)問(wèn)題分為剪線工序、布線分線工序兩類。剪線工序套錯(cuò)線號(hào)問(wèn)題的解決方法是夾線器從左側(cè)向右側(cè)拉線，到達(dá)合適位置后，設(shè)備進(jìn)行斷線，員工在線束兩端套好線號(hào)。之后，員工規(guī)定好校線的順序依次用線號(hào)采集器校線，校線的具體線號(hào)會(huì)在顯示屏上顯示，且如果顯示屏上顯示的兩個(gè)線號(hào)一致則指示燈顯示綠色，否則顯示紅色（見(jiàn)圖3）。  圖3 剪線工序改進(jìn)示意圖 解決布線、分線工序套錯(cuò)線號(hào)的問(wèn)題，主要途徑就是斷線時(shí)線號(hào)發(fā)生脫落后要進(jìn)行校線。目前校線面臨最大的問(wèn)題就是有些員工由于長(zhǎng)期不接觸其他電氣位置的功能組，導(dǎo)致部分電氣功能組遺忘，以致校線時(shí)不知道線束的另一端在哪里，延長(zhǎng)校線時(shí)間，耽誤節(jié)拍化生產(chǎn)。 針對(duì)員工自互檢落實(shí)不到位的問(wèn)題，某動(dòng)車主機(jī)廠開(kāi)展了接線大比武活動(dòng)，在活動(dòng)后明確了接線應(yīng)該注意的要點(diǎn)、自互檢的錄制要求以及自互檢視頻的命名方式。 成本效益分析。成本效益分析是通過(guò)比較項(xiàng)目的全部成本和效益來(lái)評(píng)估項(xiàng)目的一種方法。目前，改造一臺(tái)剪線平臺(tái)大概需要2000人民幣。雖然設(shè)備整改成本比較高，但是可以在項(xiàng)目中減少18筆因套錯(cuò)線號(hào)而導(dǎo)致的開(kāi)口項(xiàng)，挽回經(jīng)濟(jì)損失18（問(wèn)題數(shù)）×（200（人工費(fèi)）+10（路費(fèi)））=3780元。綜上所述，此項(xiàng)改善項(xiàng)目預(yù)計(jì)一個(gè)項(xiàng)目（26列車）即可收回成本，并且對(duì)質(zhì)量改善的效果十分明顯（見(jiàn)表3）。 表3 成本統(tǒng)計(jì)表  質(zhì)量控制（C） 控制階段是六西格瑪項(xiàng)目維持改進(jìn)成果的重要階段，作為DMAIC過(guò)程的最后一個(gè)階段，控制階段十分關(guān)鍵。要保證改進(jìn)階段的成果，需要對(duì)新的流程標(biāo)準(zhǔn)化并建立過(guò)程控制系統(tǒng)。沒(méi)有控制的改善，很容易退步到原來(lái)的狀態(tài)，對(duì)六西格瑪管理的實(shí)施造成嚴(yán)重傷害。 成果標(biāo)準(zhǔn)化。針對(duì)分線布線工序的線號(hào)錯(cuò)套問(wèn)題，某動(dòng)車主機(jī)廠已經(jīng)組織接線相關(guān)人員進(jìn)行再學(xué)習(xí)，防止員工校線時(shí)找不到線束的另一端。針對(duì)自互檢錄制不到位問(wèn)題，改善完成后，團(tuán)隊(duì)編制了接線的標(biāo)準(zhǔn)，確定了接線工序自互檢視頻錄制的標(biāo)準(zhǔn)，并選出了每個(gè)接線工序最優(yōu)秀的自互檢視頻供操作者學(xué)習(xí)。 后續(xù)研究。影響電氣質(zhì)量問(wèn)題的有9種，本次研究是以單一的質(zhì)量目標(biāo)為例，所以對(duì)某動(dòng)車主機(jī)廠電氣質(zhì)量改善起到的作用不夠明顯，電氣整體質(zhì)量的改善需要將六西格瑪流程進(jìn)行多次循環(huán)使用，持續(xù)改進(jìn)其他的質(zhì)量項(xiàng)目。另外，部分改善尚未實(shí)際應(yīng)用，由于資金問(wèn)題，剪線平臺(tái)的改善還沒(méi)有進(jìn)行，亟待后續(xù)深入研究。 小結(jié) 本文通過(guò)DMAIC管理流程進(jìn)行電氣質(zhì)量改進(jìn)。從某項(xiàng)目實(shí)際問(wèn)題出發(fā)，找出電氣質(zhì)量發(fā)生問(wèn)題最多的是接線錯(cuò)誤，再通過(guò)魚(yú)骨圖找出對(duì)接線質(zhì)量影響最大的三個(gè)因素分別為：自互檢落實(shí)不到位、線號(hào)錯(cuò)套以及操作疏忽，之后針對(duì)每個(gè)因素提出了改進(jìn)意見(jiàn)及固化方法。 參考文獻(xiàn) [1] 馬林，何禎主編，六西格瑪管理[M].北京：中國(guó)人民大學(xué)出版社，2017，第二版. 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