體系管理

1.適用范圍：

凡本公司生產之成品﹑半成品及供應商所交入之原材料﹑注塑件﹑委外噴漆加工品等。

2.目的：

為確保公司產品的品質,降低生產成本,從所購進之原物料﹑注塑件﹑委外噴漆品﹑特采﹑不合格品之量測和監(jiān)控,來執(zhí)行品質的管制作業(yè)及做成完整的檢驗報告,并針對產品發(fā)生品質異常作糾正及改善措施,以避免誤用及防止不良品的再次發(fā)生。

3.檢驗參考資料：

3.1制定符合公司品質標準之原物料﹑注塑件﹑委外加工品之檢驗規(guī)范。 3.2原物料依所需之規(guī)格制定，作為供應商供料驗收之標準,以利雙方品質確認。

3.3委外加工品依檢驗標準書.樣品作為進料檢驗之依據(jù)。

4.定義：

4.1目標管理：

4.1.1 按照供應商的品質目標實現(xiàn)方案管理，及管理每月實績。

4.1.2 對未達成的供應商制定對策并實施，必要時糾正和預防措施，定期對供應商點檢。

4.1.3 召開每月供應商品質會議，發(fā)表每月業(yè)務計劃和業(yè)績，以保證和業(yè)體溝通、信息共享。

4.1.4 品質保證協(xié)議書簽定，制約供應商必須按我司的品質目標要求去實施，以達到品質保證目的。

4.2檢查基準書：依據(jù)各客戶產品的外觀檢驗基準和信賴性檢驗基準的要求，并結合公司內部的檢驗規(guī)范要求而制定出的一套檢驗操作標準。

5.職責和權限 ：

5.1主管：

5.1.1 來料檢驗規(guī)范及流程的監(jiān)控、管理，新品、承認書檢討及檢驗基準制定并實施。

5.1.2 收集、統(tǒng)計各類質量數(shù)據(jù)，制作各類日報、周報、月報，跟蹤質量目標達成情況。

5.1.3 定期對檢驗人員進行上崗培訓和考核，使檢驗人員具有相應的技術水平和檢驗能力。

5.1.4 管理好供應商的來料品質狀況，依據(jù)收集、統(tǒng)計的來料數(shù)據(jù)，對供應商作出定期考核、

評比。

5.2檢查員：

5.2.1 對入料的原材料、注塑件、輔材（保護膜/氣泡袋/紙箱/膠框）、委外加工產品等核對外箱標簽：品名、料號、日期、數(shù)量及包裝規(guī)范進行核對。

5.2.2 按照相關的檢驗基準，承認樣件，依照檢驗流程進行檢驗并詳細記錄檢驗結果。

5.2.3 來料不良做好區(qū)分，貼上或蓋上不良標簽或印章，在外箱上貼上大的不良標簽，注明

不良來料的數(shù)量，日期，不良原因，檢驗人；信息及時反饋給上級并開出《品質異常對策書》

通報供應商，發(fā)出的通報要追蹤、確認改善效果。

6.作業(yè)流程

6.1 作業(yè)流程：

6.1.1 進料管制作業(yè)流程圖（1）

6.1.2 進料管制作業(yè)流程圖（2）

6.1.3 進料管制作業(yè)流程圖（3）

6.2 檢驗作業(yè)：

6.2.1 核對來料：品質接到倉庫的來料進料檢驗表，對來料的包裝狀態(tài)、數(shù)量、

機種、品名、與倉庫的簽收的進料檢驗表進行核對，核對無誤的方可接受，不符合規(guī)范要求

的有權拒絕接受；紙箱不允許有明顯的破損，變形，否則予以拒收。

6.2.2 檢驗前的工作準備：根據(jù)來料的機種、品名及所要進行的檢查項目，確定所需要的

標準件樣品，相關的檢驗資料及相應的檢測工具。

6.2.3 檢驗：按抽樣計劃確定來料所要抽檢的系數(shù)大?。?/span>按GB/T2828.1-2012）一次抽樣表進行檢

驗，檢驗時必須認真參照標準件樣品，核對產品結構、尺寸，顏色、外觀等

噴漆件要有信賴性檢測報告和實驗樣品，詳細的測試檢驗報告。

6.2.4 檢驗OK品：檢驗OK品需張貼月份標簽日期需填寫明確，然后放到IQC檢驗完成品區(qū)，及時反饋給倉庫，由倉庫人員將合格產品入庫。

6.2.5 檢驗NG品：不良品張貼不合格標簽放置不良品區(qū)域，注明來料日期、數(shù)量，機種、品名、不良原因并附上不良樣品

6.2.6 不合格品處理：檢驗發(fā)現(xiàn)來料品質異常時及時反饋主管以上人員確認，然后將信息反饋給供應商，要求其作出檢討改善, 不良品處理周期不超過一周時間。

6.3 檢驗項目之決定：

6.3.1 國家標準或國際公認之標準.

6.3.2 圖紙?zhí)貏e指示之品質特性.

6.3.3 客戶特別要求之檢驗項目.

7.3.4 參考類似零組件之檢驗標準.

7.3.5 曾經發(fā)生問題之類似品質特性.

7.4 記錄基準值：

7.4.1 圖紙所訂之公差尺寸.

7.4.2 數(shù)據(jù)應考慮實際有效性.

7.4.3 品質特性應有明確或數(shù)字化的文字敘述.

7.4.4 測定基準應明確指示.

7.5 檢驗方法:

檢驗能力及標準至少要符合圖紙公差標準。

7.6 制定檢驗之AQL等級,就送驗批次品質之好壞,可依下列方式來調整：

7.6.1 正常檢驗改為嚴格檢驗：如正常檢驗連續(xù)五批中被拒收二批時。

7.6.2 正常檢驗改為減量檢驗；如正常檢驗連續(xù)十批中均無被拒收時。

7.6.3 減量檢驗改為正常檢驗；如減量檢驗中連續(xù)二批被拒收時。

7.6.4 嚴格建議改為正常檢驗；如嚴格檢驗中連續(xù)五批均無被拒收時。

7.7 驗收程序：

7.7.1程序：

(1) 倉管人員于接到供應商交貨之送貨單后，應將物品放置于待驗區(qū)內，且填寫《進料檢驗及驗收記錄表》

(2) 進料檢驗人員于接到倉管人員開立之《進料檢驗及驗收記錄表》時，依公司檢驗標準進行檢驗作業(yè)。

(3) 依據(jù)檢驗結果判定該批物料合格與否，且注明于《進料檢驗及驗收記錄表》上， 并簡述其異常

項目，若無異常正常將檢驗表單填寫完整。

(4) 未經檢驗或未被驗證已符合規(guī)定要求之物品，不得先行使用。

(5) 若公司現(xiàn)有設備及能力無法作業(yè)之檢驗項目；如儀器矯正﹑RoHS檢測……等，

委外加工廠商隨貨附上檢驗報告。

（6）當供應商來料為多批次來料時，倉庫在《進料檢驗及驗收記錄表》中必須明確備注來料批次號，以便后續(xù)追溯查詢；

7.7.2 檢驗資料回饋：

(1) 進料驗收單字體應力求清晰簡明，并建檔保存，以利查詢﹑追蹤。

(2) 品保單位應將檢驗結果作成IQC周/月報表《來料周.月報檢驗履歷表》，以便相關單位參考。

8.抽樣說明：

8.1 抽樣的意義：

抽樣驗收是對一批產品或所購進之原物料，由抽樣檢驗的結果來決定該批是“允收（AC）”或“拒收（RE）”的一種制度。

8.2 抽樣檢查注意點

8.2.1 抽樣檢驗人員如有變動，需注意其抽樣的方法是否相同。

8.2.2 抽樣的場所﹑時間﹑數(shù)量﹑需明確規(guī)定之。

8.2.3 樣本數(shù)需能充分代表整批。

8.2.4 樣本抽出后須妥為保管，以免檢驗失效。

8.2.5 所有檢驗量具正常，檢驗方法需依作業(yè)標準。

8.3 以下表作調整型計數(shù)抽樣。

8.4 調整型計數(shù)抽驗表之使用，大致依下列程序：

8.4.1 決定檢驗水準。

8.4.2 選用正常檢驗單次抽樣形式。

8.4.3 選定AQL值。

8.4.4 由批量之數(shù)量及所采用的檢驗水準和AQL值，查出抽樣計劃。

8.4.5 須依管理難易度及平均樣本大小加以比較。

8.5 抽樣計劃選用說明；

8.5.1 抽樣檢驗判定表使用時，必須先知道下列情報：

(1) 批量。

(2) 允收水準（AQL）。

(3) 抽樣類型（正常檢驗單次抽樣）。

(4) 檢驗水準（通常Ⅱ）

(5) 由“批量”﹑“檢驗水準”﹑“AQL值”“抽樣類型”查出抽樣計劃樣本數(shù)。

8.5.2 判定表內“AC”表示抽樣數(shù)中所發(fā)現(xiàn)不良數(shù)的允收程度，“RE”表示抽樣數(shù)中所發(fā)現(xiàn)不

良數(shù)的拒收程度。

9.特采作業(yè)說明：

9.1 參與特采之成員視需要包括下列有關單位之主管或授權代理人； (1) 生管課。

(2) 采購部。

(3) 質建部。

(4) 業(yè)務部。

9.2 特采時機

9.2.1 納入判定不合格，但因交期急迫時。

9.2.2 制程中巡檢判定不良，而交期緊急時。

9.2.3 對自制或委外加工之急用零件，經判定不良，而相關部門急用時。

9.3 特采原則

9.3.1 有參加特采的成員均有相關之表決權，并且應尊循客觀事實進行表決。

9.3.2 合格之產品所存在之不良，大多尚可使用且不會損及產品品質，可判選別使用。 9.3.3 產品之外觀存在明顯瑕疲或不合格，足以影響品質時，特采會非經送樣客戶簽樣不得

直接改判合格。

9.3.4 產品之規(guī)格不符但尚可接受時，可判以特采應急使用時，并將不良現(xiàn)象通知供應廠商，要求對策改善。

9.3.5 特采會之決議為最終判定，所有物件之品質問題在此決議后即告討論終結。

9.4 特采作業(yè)

9.4.1 會議召集

9.4.2 資料提供，事前由質建單位提供檢驗記錄及規(guī)范等資料和不良樣品于產品特采會評價

參考。

9.4.3 報告檢討；供應商分析不良原因及后續(xù)改善對策，進行綜合分析檢討。填寫特采單簽核相關部門。

9.4.4 決議；

根據(jù)分析檢討的結果，決議處理方法，并填《特采申請單》。

9.4.5 處理

(1) 特采：直接辦理入庫或繼續(xù)生產使用，并作成記錄加強追蹤管理。

(2) 選別：依會議決議之擔當部門做選別處理。

(3) 退貨：依相關規(guī)定辦理退貨事宜。

9.4.6 經特采之產品，倉庫人員應加以區(qū)別，以利日后追查。

9.4.7流程圖（1）

9.4.8 根據(jù)檢驗結果判定為拒收時，在物品上標示不合格之標簽，隔離于待退區(qū)。 9.4.9 將不合格品之不良原因及記錄回饋給廠商，要求廠商調查原因，并提出防止再發(fā)之

改善對策。

9.4.10 若為交期急迫之原物料，則依“特采”處理之。

10不合格品之處理：

10.1 制程檢驗發(fā)現(xiàn)不良時

10.1.1 流程圖（2）

10.1.2 對于制程過程中發(fā)現(xiàn)不良時，應立即將其標示予以區(qū)隔，對于可重工部份應標明不良

原因，交于制程處理，處理OK后須交品質檢驗人員重新檢驗；報廢部份則由責任單位填

寫《報廢單》經權責任主管核準后處理。

10.1.3 品保單位應將制程中之各項抽檢結果回饋予制造單位，做為防止再反措施檢討用。

10.1.4 IQC發(fā)現(xiàn)來料尺寸異常時，對于需進行偏差認可的尺寸需相關人員確認后提交《工程偏差申請書》方可予以接收。

10.2 庫存不良時

10.2.1 流程圖如(2)

10.2.2 原物料﹑半成品﹑成品于庫存期間產生不良，立即予以標示區(qū)隔，并聯(lián)絡品保單位予

以檢驗及分析其發(fā)生原因回饋倉庫單位。

10.2.3 進料時抽驗發(fā)現(xiàn)不良時

10.3 流程圖如(3)

10.4 品質人員依檢查標準抽樣檢驗，對檢驗出之不合格品立即標示區(qū)隔，并將檢驗結果分析且回饋制造單位。

10.5 品質異常聯(lián)絡單開立時，須將開立日期及單號登記，利于日后之追蹤和改善核對。 10.6 制造單位收到異常通知，立即知會制造相關人員或協(xié)力廠商作為矯正（重工）處理之

作業(yè)，若矯正后經檢驗判定合格，則做良品處理流入下制程作業(yè)。

10.7 經矯正后仍為不良品須加以分別區(qū)隔，并附不合格品單，標示報廢處理。 10.8 品保人員依據(jù)異常處理單和檢驗記錄表相關資料，執(zhí)行品質異常處理跟蹤作業(yè)，直至

處理完成為止。

10.9 品保人員需跟蹤及時確認其改善效果，并加以記錄，且相關單位作為后不良再發(fā)之檢討

依據(jù)及徹底改善防止再發(fā)

12.使用表格：

(1) 進料檢驗表單（制式）

(2) 《品質異常對策書》 ST-R-298-A0

(3) 《特采申請單》ST-R-066

(4) 《GB/T2828.1-2012》一次抽樣表

(5)《來料周報檢驗履歷表》 YS-R-407-A0

（6）《來料月報履歷表》 YS-R-408-A0

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