有沒有發(fā)現(xiàn)，近幾年但凡是個新一點的汽車工廠，都喜歡宣傳自己是工業(yè)4.0的樣板工廠。

剛剛傳出破產消息的寶沃品牌，其2019年宣布終身質保的政策時，就說自己的底氣是在于有一個高標準的4.0制造工廠。

當高合汽車在50萬以上豪華純電汽車品牌銷量榜中排行第二時，高合說消費者之所以接受它，離不開他們全球最先進智能制造水平的工業(yè)4.0工廠。

嵐圖FREE上市兩個多月后，嵐圖汽車也開始將宣傳點聚焦在他們的世界級4.0數字工廠。

這個詞匯出現(xiàn)頻率越來越高，但到底什么是工業(yè)4.0？

“工業(yè)4.0”的概念率先由德國政府于2013年提出，以西門子、庫卡、SAP這些公司為主導，希望可以從硬件打通到軟件。美國也提出過相關概念，只不過換了個說法叫“工業(yè)互聯(lián)網”。與德國路徑不同，美國是以GE、IBM這些公司為支持，側重于從軟件出發(fā)打通硬件。

但無論從軟到硬，還是從硬到軟，兩者的目標是一致的，就是實現(xiàn)智能制造，實現(xiàn)移動互聯(lián)網和工業(yè)的融合。

在國內，將數字化信息技術植入傳統(tǒng)的生產制造流程中的車企數量也在不斷上升。有意思的是，盡管國內自我標榜4.0樣板工廠的車企越來越多，但有資深人士卻指出，“現(xiàn)在大家都說工業(yè)4.0，但是真正做到的并不是特別多。”

那么，國內的汽車工廠到底轉型程度如何？是實力成分居多還是吹噓成分居多？汽車產經與汽車分析師、行業(yè)專家以及某新能源品牌高管聊了聊，希望給大家呈現(xiàn)一個更清晰的輪廓。

5%國內車企宣布達到工業(yè)4.0

“中國比如說200家車企，宣布自己有工業(yè)4.0的大概有十家，5%的比例?！币晃黄嚪治鰩煾覀兎窒硭拇笾掠∠?。

據汽車產經的不完全統(tǒng)計，自稱達到工業(yè)4.0標準的車企有寶馬、寶沃、一汽大眾、北汽新能源、長安、上汽大眾、比亞迪、愛馳、嵐圖、金康賽力斯等超十家。

從這些品牌工廠具有的最新特點來看，他們確實在很多方面都達到了4.0的某些標準。

比如，最基礎的自動化。寶馬的沈陽工廠車身車間裝備有856臺機器人，自動化率高達95%以上。比亞迪的焊裝車間裝有300個機械手臂，自動化率也高達97%。嵐圖的焊裝工廠自動化更高，達到99%，這得益于它那400多臺發(fā)那科（日本進口）機器人。

高自動化意味著什么？以鋁材沖壓為例，鋁材的沖壓難度比鋼復雜3倍以上，但現(xiàn)在許多車企的鋁制部件的誤差精度基本控制在零點零幾毫米級別。只有機器人，才能帶來這種產品的高度一致和接近無誤。

又比如，4.0智能制造的核心是互聯(lián)，即要把設備、生產線、工廠、供應商、產品、客戶緊密地連接在一起。最典型的能體現(xiàn)這一特征的能力大概是OTD（OrderToDelivery），也就是訂單和生產系統(tǒng)完全打通。

金康賽力斯在SF5剛亮相時便宣稱有這一能力——用戶可通過官方網站預定和個性化定制，工廠按網絡定制生產，達到8天OTD交付周期的訂單制生產交付水平。用戶在APP上即可以看到所訂車輛當前位置，包括是在焊裝、涂裝還是總裝的工位上等。

這說的實際上就是柔性制造。“柔性”是相對于“剛性”而言的，傳統(tǒng)的“剛性”自動化生產線主要實現(xiàn)單一品種的大批量生產，而柔性制造的模式則可以混線生產。

再比如，4.0智能制造的一個關鍵要素——數據。當智能終端無處不在的時候，其必然的結果就是數據無所不在。如果能掌握數據本身的及時性、準確性、完整性，它就能帶來更精準、更高效的管理。

以數據的可追溯性為例。嵐圖每個螺絲的擰緊數據可追溯期便為10年，上汽大眾的寧波工廠也說每一顆螺栓的擰緊扭矩數據15年可追溯。

如果數據信息連最后一顆螺栓可以覆蓋到，這自然對汽車的裝配質量管控非常有利。因為大數據系統(tǒng)還具有積累和自我學習能力，例如每臺機器的每次作業(yè)都被記錄和監(jiān)測，“零缺陷”生產就能更接近現(xiàn)實。

節(jié)能環(huán)保也是工業(yè)4.0工廠的主要特征之一。典型例子有寶沃，其工廠油漆車間采用循環(huán)送風系統(tǒng)，降低能耗70%。有寶馬，其2020年實現(xiàn)共計45,000噸鋼材的回收與閉環(huán)生產。

說了這么多特征，其實上述很多品牌在宣傳他們的4.0工廠時，都基本囊括這些功能。而且，隨著5G的進一步應用，自動控制也好，數據集成也好，未來數字工廠等于擁有了一個更強大的網絡底座，工業(yè)4.0標準理應更好達到。

然而問題來了，現(xiàn)階段似乎只有寶馬一家得到了最廣大范圍的承認，別的很多并沒有得到承認。

4.0分兩種，一種是寶馬，一種是趕超寶馬

“全中國只有沈陽寶馬工廠和賽力斯金康兩江工廠能夠稱得上是工業(yè)4.0的樣版工廠?！痹诒本┮患医鹂蒂惲λ贵w驗店中，一位銷售曾這樣向我們炫耀。

一位汽車分析師則向我們表示：“國內除了寶馬位于沈陽的鐵西工廠是行業(yè)里公認的自動化程度高，其他的汽車工廠其實都沒有達到4.0的標準，因為工廠所有的流程工藝要達到4.0，這個非常難?！?/p>

沈陽寶馬工廠是絕對的標桿，這一點成為了國內汽車業(yè)人士關于工業(yè)4.0能達成的唯一共識。

那位新品牌高管在接受我們采訪時也說：“寶馬工業(yè)化做得比較先進，他們確實是史無前例的。包括西門子的工廠也是，確實有一些公司在行業(yè)里面是走在比較靠前的位置?！?/p>

“寶馬涂裝車間里的車，你可以在辦公室里面看到車在走，給你的感覺會非常好。”他舉了一個例子?！爱斎?，也是投資大小的問題?！彼a充。

那么，新建的工廠最大程度可以跟寶馬縮短至多少距離，能趕超嗎？

這位高管表示：“我們現(xiàn)在最重要的是做好規(guī)劃，向行業(yè)里的標桿學習，也相互借鑒?！?/p>

具體來講，比如，究竟如何數字化？他說：“我在做這個事情的時候，我這個零件是有名字，但是我做的過程之中我到底用了什么樣的數據，我輸出什么樣的數據，也要進行標準化，就把每一道工序要給它數字化，輸入、輸出也進行標準化。”

雖說還在摸索，但在這位高管看來，“我們不說我們多么優(yōu)秀，但是我們有思路、有步驟，每年一步一個臺階往上走。我們在一開始做好基礎工作，把每套工具的數字化建立起來，把數據連通起來，是這樣一個過程?！?/p>

綜合來看，國內車企要過渡到4.0，其實仍然還有很長的路要走。但好的一面是，可能以前大家都知道人家牛在哪里，也知道自己弱在哪里，絕望的是，不知道怎么追。

現(xiàn)在情況大不相同。研發(fā)也好，制造也好，國內很多品牌學習的邏輯和思路都明顯非常清晰，比如能夠采用混線生產、讓消費者跟蹤生產的品牌，明顯自主車企的占比更大。師夷長技以制夷的百年作風，可以說承襲得極好。

但話又說回來，宣傳自己為4.0工廠的企業(yè)也不一定保持在最領先的制造水平。

一位行業(yè)專家表示，“工業(yè)4.0現(xiàn)在沒有一個具體的標準，它不像ISO已經發(fā)布的那9200個國際標準，你達到這個標準考核以后，就給你發(fā)一個證書。工業(yè)4.0現(xiàn)在沒有這么一個證書，它就是車企自家做做廣告?！?/p>

“特斯拉的自動化程度也非常高，機器人非常多，他也沒有說自己是工業(yè)4.0?！?/strong>這位專家舉例。