1、鋼材表面裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤(重皮）、氣泡、壓痕（劃痕）、氧化鐵皮、銹蝕、麻點
裂紋——鋼材表面在縱橫方向上呈現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、形狀不同的裂紋；
夾渣——鋼材內(nèi)部有非金屬物摻入；
分層——在鋼板的斷面上出現(xiàn)順鋼板厚度方向分成多層；
缺棱——沿鋼材某側(cè)面長度方向通長或局部出現(xiàn)缺少金屬棱角，缺棱處表面較粗糙。
結(jié)疤（重皮）——鋼材表面呈現(xiàn)局部薄皮狀重疊；
氣泡——鋼材表面局部呈現(xiàn)沙丘狀的凸包；
壓痕——軋輥表面局部不平或有非軋件落入而經(jīng)軋制后在鋼材表面呈現(xiàn)的印跡，分布有 一定規(guī)律性；
氧化鐵皮——鋼材表面粘附著以鐵為主的金屬氧化物；
銹蝕——鋼材軋制后受潮氧化產(chǎn)生的氧化物；
麻點——鋼材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持續(xù)和周期性分布的。

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、鋼結(jié)構(gòu)切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。
2、鋼結(jié)構(gòu)端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。
3、當(dāng)鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差值的1/2。
4、鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》 GB8923規(guī)定的C級及C級以上。
5、矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm， 且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。
《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板》GB3274—2007條文規(guī)定：
鋼材表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮；

【原因分析】
1、產(chǎn)生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過程中產(chǎn)生應(yīng)力而造成。
2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來的。
3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內(nèi)部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時造成的分層。
4、結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規(guī)則地分布在軋件上，而且局部與基本金 屬相連接。結(jié)疤是在鑄錠期間產(chǎn)生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動而造成的。
5、重皮是指不規(guī)則鱗片狀細(xì)小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷濺及結(jié)疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。
6、起泡一般在軋制時顯現(xiàn)出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。
7、壓痕是由于軋輥或其他輥子上粘貼異物造成的。
8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過程中沒有徹底清除氧化 鐵皮。
9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)與軋制方向一致的細(xì)小發(fā)狀紋。
10、鋼材軋制后堆放保管不當(dāng)，長期受潮，露天堆放，受風(fēng)吹雨淋或處空氣中腐蝕性強的 環(huán)境條件而產(chǎn)生氧化反應(yīng)造成麻點或片狀鎊蝕。
11、劃痕和溝槽是由于軋件和設(shè)備之間摩擦運動造成的機械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。
12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面?zhèn)?，有一定的?guī)律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產(chǎn)生的傷痕呈現(xiàn)白亮的金屬光澤。

【防治措施】
1、嚴(yán)格按設(shè)計圖紙要求采購鋼材，對于一些比較特殊的鋼材，更需要了解其性能和特點。如對厚度方向性能有要求的鋼板，不僅要求沿寬度方向和長度方向有一定的力學(xué)性能，而且要求厚度方向有良好的抗層狀撕裂的性能。

2、把好原材料入庫前的檢驗關(guān)。
3、凡質(zhì)量缺陷超標(biāo)的材料，應(yīng)拒絕使用。

4、凡是在控制范圍內(nèi)的缺陷，可采用打磨等措施作修補。
5、應(yīng)重視材料的保管工作。鋼材堆放應(yīng)注意防潮，避免雨淋結(jié)冰，有條件的應(yīng)在室內(nèi) (或棚內(nèi)）堆放，對長期露放不用的鋼材宜作表面防腐處理。

6、應(yīng)重視鋼材的復(fù)驗，尤其板厚≥40mm，且設(shè)計有z向要求的 厚鋼板。
7、鋼材上述缺陷在氣割、剪切和焊接后都能較明顯地暴露出來，一般采用放大鏡觀察檢査即可，但有特殊要求的氣割和剪切面，則應(yīng)按要求進行外觀檢査，必要時應(yīng)采用滲透、磁粉或 超聲波探傷檢查。

8、鋼材表面鎊蝕等級按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除鎊等級》GB8923， 應(yīng)優(yōu)先選用A、B級，使用C級應(yīng)徹底除銹。
9、在制作、安裝過程應(yīng)加強機工具的正確使用，對產(chǎn)生的劃痕和吊痕可采用補焊后打磨 進行修整。

01

切割表面質(zhì)量超標(biāo)

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定氣割的允許偏差：
1、切割面平面度0.05t，且不應(yīng)大于2.0mm(t為切割面厚度）；
2、割紋深度0.3mm；
3、局部缺口深度1.0mm。
4、第8.4.2條安裝焊縫坡口的允許偏差：（1)坡口角度：±5°; (2)鈍邊：±1. 0mm。

【原因分析】
1、切割嘴風(fēng)線未調(diào)整，與被切割材料面不垂直，或作業(yè)平臺不水平；
2、切割嘴選用不合適、氣割火焰沒有調(diào)整好，切割氧壓力不當(dāng)、切割嘴高度太高，切割嘴 角度位置不當(dāng)；
3、氣割速度不當(dāng)，氣割設(shè)備運行軌道不平直。

【防治措施】
(1)嚴(yán)格按照氣割工藝規(guī)程所規(guī)定的要求，選用合適的氣體配比和壓力、切割速度、預(yù)熱 火焰的能率、割嘴高度、割嘴與工件的傾角等工藝參數(shù)，認(rèn)真切割。
(2)應(yīng)按被切割件的厚度選用合適的氣割嘴，氣割嘴在切割前應(yīng)將風(fēng)線修整平直，并有超 過被割件厚度的長度。
(3)作業(yè)平臺應(yīng)保持水平，被氣割件下應(yīng)留有空間距離，不得將被切割物直接墊于被氣割件下。
(4)可用打磨、小線能量焊補后再打磨的辦法，修正不合格的切割件。

02

鋼零件切割尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：
1、氣割的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm。
2、機械剪切的零件寬度、長度允許偏差為±3. 0mm，型鋼端部垂直度為0mm。
3、氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。

【原因分析】
1、兩個零件共享一根切割線時，未預(yù)留切割余量,對需要機加工的部件，沒預(yù)留加工余量，或余量不足。
2、焊接件、火焰彎曲加工件或需要校正變形的構(gòu)件，未預(yù)留收縮余量。
3、放樣、號料過程中對工藝不熟悉，錯誤提供樣板（樣桿）或號料誤讀尺寸線。
4、工藝要求出錯，技術(shù)交底或文件不清。
5、鋼卷尺未經(jīng)計量檢定，長度讀數(shù)誤差較大，或計量調(diào)整方法有誤，長距離測量未用彈簧秤。

【防治措施】
1、放樣、號料和氣割、剪切中應(yīng)考慮焊接收縮量、氣割余量、邊緣加工余量以及構(gòu)件焊接 后的變形矯正、加熱彎曲以及其他工藝余量。
2、開工前應(yīng)作技術(shù)工藝內(nèi)容交底，明確加工要求。
3、編制工藝文件應(yīng)考慮零部件的關(guān)系，加工要求、板厚處理等各種因素。
4、應(yīng)認(rèn)真作業(yè)加強工藝文件的審查，加強制作過程中的自檢和互檢。
5、鋼卷尺應(yīng)計量合格，正確進行計量值修整，對長距離測量應(yīng)使用彈簧秤測量。

03

制孔粗糙

【規(guī)范規(guī)定】
1、C級螺栓孔(普通螺栓孔和高強螺栓孔)，加工后孔壁表面粗糙度Ra不應(yīng)大于25μm。其孔徑的偏差應(yīng)在0.0~1.0mm之間；圓度應(yīng)不大于2.0mm；垂直度控制在0.03t且不大于2.0mm。
2、制孔后應(yīng)清除孔邊毛刺。
3、螺栓孔孔距小于500mm兩孔間距離的允許偏差為±1mm 。

【原因分析】
1、孔壁粗糙、孔徑不對、孔呈橢圓，主要原因是磨鉆頭切削刀不到位，鋒角、后角、橫刃斜角沒按規(guī)定磨好，用標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆在薄板上鉆孔時，鉆出的孔不圓，毛刺多，是沒有將麻花鉆切削部分磨到要求的緣故；
2、鋼板重疊鉆孔厚度太大，重疊鉆時鋼板未夾緊；
3、鉆孔的平臺水平度不準(zhǔn)，或工件沒有放平引起孔的中心傾斜；
4、磁座鉆的電磁吸盤吸力不夠，引起制孔精度超差；
5、鉆孔后孔邊緣的毛刺未清除干凈。

【防治措施】
1、充分做好生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作，磨好鉆頭；熟悉工藝及驗收標(biāo)準(zhǔn)；經(jīng)常自檢，發(fā)現(xiàn)差距及時糾正。
2、正確地磨好鉆頭，達到規(guī)定的要求。
3、切削時應(yīng)注入充足的冷卻液。
4、孔偏離的情況主要出現(xiàn)在側(cè)向鉆孔時，可選用強磁力座鉆操作，或采用套模鉆孔，或先用手持電鉆鉆出4mm小孔，然后再用磁力座鉆擴孔。
5、在條件允許的情況下，盡量在數(shù)控平面鉆機，或數(shù)控三向多軸鉆床上鉆孔。

6、毛刺可用砂輪打磨掉。
7、在設(shè)計允許的前提下，用手工絞刀絞孔，以糾正粗糙度、孔徑、橢圓度、孔距、孔中心線 垂直度不符合要求等缺陷；設(shè)計不同意用擴孔糾正的孔，應(yīng)按焊接工藝要求用焊接方法補孔、 磨平、重新劃線、重新鉆孔或用套模鉆孔，嚴(yán)禁塞物進行表面焊接。

01

組裝行位偏差

【規(guī)范規(guī)定】
1、鋼板對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為鋼板的厚度）
2、型鋼錯位連接處允許偏差為1 mm；其它處為2 mm。
3、鋼管對口錯邊允許偏差為t/10且不應(yīng)大于3mm（t為管壁的厚度）

【原因分析】
組裝操作不精細(xì)造成

【防治措施】
1、施工前做好技術(shù)交底；
2、精心切割、精心組裝；
3、行為尺寸達不到要求的，應(yīng)拆下來重新組裝。

02

拼接縫位置不當(dāng)

【規(guī)范規(guī)定】
1、焊接H型鋼翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于200mm。翼緣板只允許長度拼接，拼接長度不應(yīng)小于2倍板寬。腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm，長度不應(yīng)小于600mm。

2、對于吊車梁構(gòu)件的拼接設(shè)計要求除滿足焊接H型鋼拼接要求外，吊車梁上下翼緣板及腹板不得在跨中1/3范圍內(nèi)接頭，三者的對接焊縫不應(yīng)設(shè)在同一截面，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加勁板也應(yīng)錯開200mm以上。

【原因分析】
1、拼接位置一般詳圖上不作規(guī)定，但作為加工常識，應(yīng)把翼緣板、腹板各自的拼接縫位置布置的符合規(guī)范規(guī)定。
2、沒有材料對接排版圖，隨意拼接造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。
3、雖有對接排版圖，但在拼接組裝過程中方向位置弄錯，造成對接位置不符合規(guī)范規(guī)定。

【防治措施】
1、應(yīng)對焊接H型鋼等構(gòu)件材料進行排版，避免拼接位置不符合規(guī)范要求（特別吊車梁構(gòu)件的拼接位置還應(yīng)同時符合設(shè)計要求，并且避免加勁板或開孔位置處于拼接縫上）。
2、拼接位置不符合規(guī)范規(guī)定的，拆下來，更正后重新組裝，已焊完，無法拆下的，只有設(shè)計認(rèn)可才能同意驗收。

03

構(gòu)件矯正后鋼材表面損傷

【規(guī)范規(guī)定】
矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。

【原因分析】
1、構(gòu)件過重或板材厚度過厚，矯正時一次壓力太大，造成鋼材表面損傷。
2、所矯正的構(gòu)件重量或厚度超出矯正設(shè)備范圍

【防治措施】
1、過重或過厚的構(gòu)件進行矯正時應(yīng)采用多次矯正法，一般要求往返幾次正(每次矯正量1～2mm)。

2、構(gòu)件的的規(guī)格應(yīng)在矯正機的矯正范圍之內(nèi)，超出矯正設(shè)備范圍的構(gòu)件應(yīng)采用火焰法進行矯正。

04

吊車梁端部高度尺寸超標(biāo)

【規(guī)范規(guī)定】
1、吊車梁端部高度≤2000mm時允許偏差為±2.0mm；
2、端部高度>2000mm時允許偏差為±3mm。

【原因分析】
1、對組裝零部件的檢查工作不重視，初組裝部件尺寸控制措施不嚴(yán)；
2、焊接變形收縮造成尺寸偏差超標(biāo)。
3、計量器具不合格或未能正確使用。

【防治措施】
1、提高員工的質(zhì)量意識，加強對上道工序的檢查，不合格不進入下道工序。
2、吊車梁腹板的下料切割應(yīng)考慮焊接收縮因素，因此吊車梁腹板下料切割后應(yīng)保證其為正公差，不應(yīng)出現(xiàn)負(fù)公差
3、計量器具應(yīng)檢定合格并正確使用計量器具。
4、對尺寸超標(biāo)而又不能返工修整的構(gòu)件，應(yīng)會同 設(shè)計等有關(guān)方面協(xié)商進行處理。

05

火焰矯正溫度不當(dāng)及違規(guī)

【規(guī)范規(guī)定】
碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。

【原因分析】
1、操作人員不掌握加熱火候的方法或加熱溫度的目視判斷
2、操作人員不執(zhí)行加熱矯正的工藝操作要求。

【防治措施】
1、正確執(zhí)行熱矯正的溫度控制要求：碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過900℃~1000℃。（《鋼結(jié)構(gòu)制造技術(shù)規(guī)程》52頁）
2、嚴(yán)格執(zhí)行冷卻要求：低合金鋼嚴(yán)禁水冷，加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。
3、加強操作人員對加熱火候和溫度控制的培訓(xùn)，必要時采購使用測溫儀器。

01

焊接材料選用不當(dāng)

【規(guī)范規(guī)定】
焊接不同類別鋼材時，焊接材料的匹配應(yīng)符合設(shè)計要求；
設(shè)計要求焊接Q345鋼時，焊絲可采用H08MnA焊絲，其性能符合GB/T14957之規(guī)定。

【原因分析】
1、未認(rèn)真審核圖紙要求

2、焊接人員誤以為焊接Q345B可以使用H08A的焊絲

【防治措施】
認(rèn)真審核圖紙，了解設(shè)計對焊材牌號的要求。

02

引熄弧板加設(shè)不規(guī)范

【規(guī)范規(guī)定】
T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板和引出板。

【原因分析】
施工人員不了解加設(shè)引熄弧板的重要性，施工隨意性較強

【防治措施】
因為焊縫引熄弧處易產(chǎn)生未熔合、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，在多層焊時焊縫兩端缺陷堆積，問題更加突出。如要求構(gòu)件全部截面上焊縫強度能達到母材強度標(biāo)準(zhǔn)值的下限，必須把引弧及收弧處引至焊縫兩端以外。

03

焊縫裂紋

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
第8.2.1條焊縫不允許存在裂紋缺陷。

【原因分析】
1、厚工件施焊前預(yù)熱不到位，道間溫度控制不嚴(yán)，是導(dǎo)致焊縫出現(xiàn)裂縫的原因之一。
2、焊絲焊劑的組配對母材不合適（母材含碳過髙、焊縫金屬含錳量過低）會導(dǎo)致焊縫出 現(xiàn)裂紋。
3、焊接中執(zhí)行焊接工藝參數(shù)不當(dāng)（例：電流大，電壓低，焊接速度太快）引起焊縫裂紋。
4、不注重焊縫的形狀系數(shù)，為加快進度而任意減少焊縫的道數(shù)，也會造成裂紋。

【防治措施】
1、表面裂紋如很淺，可用角向砂輪將其磨去，磨至能向周邊的焊縫平順過渡，向母材圓 滑過渡為止；如裂紋很深，則必須用對待焊縫內(nèi)部缺陷同樣的辦法作焊接修補。
2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達到規(guī)范要求的溫度。厚工件在焊接過程中，要嚴(yán)格控制道間 溫度。
3、注重焊接環(huán)境。在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊。
4、嚴(yán)格審核鋼材和焊接材料的質(zhì)量證明文件。
5、焊材的選用與被焊接的鋼材（母材）相匹配。
6、焊材應(yīng)按規(guī)定烘焙、保溫。
7、拒絕使用鍍銅層脫落的焊絲。
8、無損檢測檢測出的裂紋，應(yīng)按焊接返修工藝要求做返修焊補。同時，當(dāng)檢查出一處 裂紋缺陷時，應(yīng)加倍檢査，當(dāng)檢査出多處裂紋缺陷或加倍抽査又發(fā)現(xiàn)雷文缺陷時，應(yīng)對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。

04

氣孔

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
    第8.2.1條一、二級焊縫不允許存在氣孔缺陷；三級焊縫允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許存在直徑＜0.4t且≤3mm的氣孔2個；孔距應(yīng)≥6倍孔徑。

【原因分析】
1、坡口及其周邊一定范圍內(nèi)有油跡、銹斑、水漬、污物（特別是漆痕），是導(dǎo)致焊縫出現(xiàn)氣 孔的一個原因。
2、焊絲鍍銅層局部脫落，以致該部位生鎊，也會使焊縫產(chǎn)生氣孔。
3、厚工件焊后未及時進行后熱（去氫），或后熱溫度不夠，或保溫時間不夠，都有可能使 焊縫殘留氣孔。
4、表面氣孔與焊材烘焙溫度不夠，升溫速度太快，保溫時間不夠有直接的關(guān)系。

【防治措施】
1、數(shù)量少而直徑小的表面氣孔，可用角向砂輪磨去，磨至該部位能同整條焊縫平順過 渡，向母材圓滑過渡。
2、厚工件焊前要預(yù)熱，并達到規(guī)范要求的溫度。厚工件應(yīng)嚴(yán)格控制道間溫度。
3、焊接材料應(yīng)按規(guī)定進行烘焙與保溫，并在領(lǐng)用后，在大氣中不宜超過4小時。
4、注重焊接的環(huán)境，在相對濕度大于90%時應(yīng)暫停施焊；手工電弧焊在風(fēng)速超過8m/s， 氣體保護焊在風(fēng)速超過2m/s時施焊，應(yīng)采取擋風(fēng)措施；環(huán)境溫度低于0°C時，應(yīng)將工件加熱到 20°C，原需預(yù)熱的工件此時應(yīng)多預(yù)熱20°C，加熱范圍為長寬各大于2倍工件的厚度，且各不小 于 100mm。
5、注意執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，提高焊工技能氣體保護焊的槍管內(nèi)要經(jīng)常用壓縮空氣吹通，以排除污物。

05

飛濺物

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205 — 2001條文規(guī)定：第5. 2. 11條焊縫感觀應(yīng)達到：焊渣和飛濺物基本清除干凈

【原因分析】
1、飛濺物過多是由于焊接電流過大、電壓太高或保護氣體的流量不足造成的。
2、電源極性接反或磁偏吹。
3、焊縫區(qū)域不清潔，有油污、水分、鎊蝕、涂料等臟物。

【防治措施】
對于飛濺物，可以用扁鑿刮去或鏟去飛濺物。

06

咬邊

【規(guī)范規(guī)定】

《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：

第8.2.1條一級焊縫不的存在咬邊等缺陷。

二級焊縫咬邊允許偏差為深度≤0.05t且≤0.5mm，連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長。

三級焊縫咬邊允許偏差為深度≤0.1t且≤1mm，長度不限。

【原因分析】
1、焊接電流太大。
2、焊條或焊絲偏離焊縫中心，角焊縫時焊條（絲）與水平夾角太大。
3、焊接速度太慢、電弧長度太長、焊絲或焊條的直徑太粗也是造成咬邊的主要原因。

【防治措施】
1、根據(jù)工件厚度正確使用焊接工藝參數(shù)。
2、焊條（絲）角度要正確，注意焊縫的中心線，焊接中不應(yīng)有洼陷。
3、出現(xiàn)咬邊，淺的可用角向砂輪磨平，直到此部位同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡為止；深的咬邊應(yīng)按照未焊滿修補工藝要求作焊接修補。

07

未焊滿

【規(guī)范規(guī)定】
《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661-2011條文規(guī)定：
第8.2.1條一級焊縫不的存在未焊滿等缺陷。
二級焊縫未焊滿允許偏差≤0.2mm+0.02t且≤1mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm。
三級焊縫未焊滿允許偏差為≤0.2mm+0.04t且≤2mm，每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm。

【原因分析】
焊縫未焊滿是由于蓋面焊道的焊接速度太快，焊條、焊絲的直徑太細(xì)，焊接電流太小，手工 操作時手勢不穩(wěn)，突然加快焊接速度等原因造成的。

【防治措施】
1、根據(jù)鋼材的類別和厚度，確定預(yù)熱與否，如需預(yù)熱，則應(yīng)按照規(guī)定預(yù)熱，并控 制道間溫度。
2、選用較小的焊接熱輸入，即選用較細(xì)的焊條或焊絲、較小的焊接電流、短電弧、低的電 弧電壓、快的焊接速度施焊。
3、清除焊縫未焊滿部位及其近側(cè)周邊30mm范圍內(nèi)的油、銹、水、污。
4、打磨修補焊縫，使之同原焊縫平順過渡，并能向母材圓滑過渡。

01

請輸入標(biāo)題

【規(guī)范規(guī)定】
1、高強度螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應(yīng)為2~3扣，其中允許10%的螺栓絲扣外露1扣或4扣。
2、永久性普通螺栓緊固應(yīng)牢固、可靠，外露絲扣不應(yīng)少于2扣。

【原因分析】
1、螺栓施工時的選用長度不當(dāng)或隨手混用
2、接觸面有雜物、飛邊、毛刺等造成螺栓緊固后存在間隙。
3、節(jié)點連接板不平整。

【防治措施】
1、正確選用螺栓規(guī)格長度嚴(yán)禁混用，高強度螺栓連接副選用長度公式。
2、節(jié)點連接板安裝前應(yīng)檢查并清除雜物、飛邊、毛刺、飛濺物等，確保施工是接觸面的緊貼。
3、節(jié)點連接板應(yīng)平整，各種原因引起的彎曲變形應(yīng)及時矯正平整后才能安裝。
4、對高強度螺栓連接副終擰后（或永久性普通螺栓緊固后），螺栓絲扣不外露的螺栓應(yīng)進行更換。

02

扭剪型高強度螺栓連接副終擰后梅花頭未擰掉

【規(guī)范規(guī)定】
1、扭剪型高強度螺栓連接副終擰后，除因構(gòu)造原因無法使用專用扳手終擰掉梅花頭者外，未在終擰中擰掉梅花頭的螺栓不應(yīng)大于該節(jié)點數(shù)的5%。對所有梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采用扭矩法或轉(zhuǎn)角法進行終擰并作標(biāo)記，并按要求進行終擰扭矩檢查。
2、高強度螺栓連接處施工完畢后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求涂刷防銹涂料，螺栓及連接處周邊用涂料封閉。 

【原因分析】
1、未使用鋼結(jié)構(gòu)專用扭矩扳手進行施工。/2、由于設(shè)計原因造成空間太小無法使用專用扭矩扳手對高強度螺栓進行施擰。
3、電動扳手使用不當(dāng)，產(chǎn)生尾部梅花頭滑牙而無法擰掉梅花頭。
4、連接處板縫如不用涂料封閉，特別是露天使用或接觸腐蝕性氣體的連接節(jié)點板縫不及時封閉，則潮氣、腐蝕性氣體從板縫處入侵，使接觸面生銹腐蝕，影響使用壽命。

【防治措施】
1、高強度螺栓施擰過程不得使用普通扳手進行施工
2、在制作詳圖設(shè)計時應(yīng)考慮螺栓施擰的空間，有問題及時與設(shè)計溝通。
3、對不能用專用扳手進行終擰的螺栓及梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應(yīng)采用扭矩法或轉(zhuǎn)角法進行終擰并作標(biāo)記，并按要求進行終擰扭矩檢查。
4、強度螺栓終擰檢驗合格后，應(yīng)按構(gòu)件防銹要求，及時對節(jié)點進行除銹，涂刷防銹涂料。

03

高強度螺栓連接摩擦面外觀不合格

【規(guī)范規(guī)定】
高強度螺栓連接摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔，不應(yīng)有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、養(yǎng)護鐵皮、污垢等，除設(shè)計要求外摩擦面不應(yīng)涂漆。 

【原因分析】
1、高強度螺栓連接摩擦面的外觀質(zhì)量直接影響摩擦面連接接觸的抗滑移系數(shù)，影響連接節(jié)點的強度。

2、摩擦面如有飛邊、毛刺、焊疤等，在安裝后將在摩擦面的接觸面上產(chǎn)生間隙，導(dǎo)致抗滑移系數(shù)下降。
3、摩擦面如涂油漆，與設(shè)計要求不符合，直接產(chǎn)生摩擦面抗滑移系數(shù)下降。

【防治措施】
1、高強度螺栓連接前應(yīng)做好摩擦面的清理，不允許有飛邊、毛刺、焊疤、焊接飛濺物等，應(yīng)用鋼絲刷沿受力垂直方向除去浮銹。

2、摩擦面上誤涂或濺涂的油漆應(yīng)清除。
3、摩擦面應(yīng)保持干燥、整潔、施工時沒結(jié)露、積霜、積雪。不得在雨天進行安裝。

04

螺栓孔錯位，違反設(shè)計要求采用切割擴孔

【規(guī)范規(guī)定】
高強度螺栓應(yīng)自由傳入螺栓孔，傳入方向應(yīng)便于操作，并力求一致。高強度螺栓孔嚴(yán)禁采用切割擴孔，擴孔數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意，擴孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

【原因分析】
1、為了防止螺栓絲扣損傷而改變扭矩系數(shù)，高強度螺栓應(yīng)自由穿人螺栓孔。

2、切割擴孔，表面不規(guī)則，即消弱有效截面，減少壓力傳力面積，還會使擴孔處鋼材有缺陷，故不得采用切割擴孔。
3、擴孔直徑的限制也是考慮到節(jié)點有效截面和摩擦傳力面積的可靠性。

【防治措施】
1、高強度螺栓穿入時不得采用錘擊等方式強行穿人。

2、嚴(yán)禁采用切割方式進行擴孔工作。
3、擴孔的數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意。擴孔后的孔徑不應(yīng)超過1.2倍螺栓直徑。

4、采用絞刀等機械方式擴孔，擴孔時鐵屑不得掉入板層間。否則應(yīng)在擴孔后將連接板拆開清理，重新安裝。
5、對孔距超差過大的，應(yīng)采用補孔打磨后重新打孔或更換連接板。

01

待安裝構(gòu)件幾何尺寸超差

【規(guī)范規(guī)定】
鋼構(gòu)件應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范的規(guī)定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進行矯正和修補。

【原因分析】
1、鋼構(gòu)件進場未對其主要尺寸進行復(fù)測，制作的一些尺寸偏差流入安裝，無預(yù)先處理措施，造成安裝困難。
2、裝卸鋼構(gòu)件過程隨意，造成鋼構(gòu)件損傷。運輸或現(xiàn)場堆放支承點不當(dāng)，綁扎方法不當(dāng)，造成鋼構(gòu)件變形。
3、對變形構(gòu)件不作處理，造成安裝幾何尺寸超差。

【防治措施】
1、構(gòu)件進場安裝前應(yīng)對鋼構(gòu)件主要安裝尺寸進行復(fù)測，以保證安裝工作順利進行。
2、鋼構(gòu)件的運輸應(yīng)選用合適的車輛，超長過大的構(gòu)件應(yīng)注意支點的設(shè)置和綁扎方法，以防止構(gòu)件發(fā)生永久變形和損傷涂層。
3、安裝現(xiàn)場構(gòu)件堆放應(yīng)有足夠的支承面，堆放層次應(yīng)視構(gòu)件重量而定，每層構(gòu)件的支點應(yīng)在同一垂直線上。
4、對幾何尺寸超差和變形構(gòu)件應(yīng)矯正，并經(jīng)檢查合格后才能進入安裝。

02

構(gòu)件表面損傷與污染

【規(guī)范規(guī)定】
1、鋼結(jié)構(gòu)表面應(yīng)干凈，結(jié)構(gòu)主要表面不應(yīng)有疤痕、泥沙等污垢
2、運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構(gòu)件變形及涂層脫落，應(yīng)進行矯正和修補

【原因分析】
1、鋼構(gòu)件表面出現(xiàn)各種機械損傷和涂層損傷，如安裝時不進行修補，將對構(gòu)件質(zhì)量與使 用造成影響。
2、鋼構(gòu)件表面沾染的灰塵、泥沙、油污等不清除，安裝后會影響美觀，長期污垢有的且會 侵蝕結(jié)構(gòu)涂層。
3、鋼構(gòu)件表面出現(xiàn)機械損傷和涂層損傷、表面存在灰塵、油污、泥沙等應(yīng)在地面及時清 除與修補，避免安裝后清除修補的麻煩與不安全。

【防治措施】
1、構(gòu)件在運輸與裝卸過程中應(yīng)采取相應(yīng)的防機械損傷和涂層損傷措施，減少不必要的 修補工作。
2、鋼構(gòu)堆放場地應(yīng)盡可能地保持整潔，安裝前應(yīng)及時清除泥沙、油污等臟物。
3、對構(gòu)件表面出現(xiàn)的機械損傷和涂層損傷，應(yīng)在安裝前按工藝要求及時進行修補，檢查合格后方可安裝

03

吊車梁安裝兩端支座中心位移超差

【規(guī)范規(guī)定】
1、 吊車梁安裝在鋼柱上時，對鋼柱牛腿中心的偏移為5mm
2、相鄰兩吊車梁接頭部位上承式頂面高差，允許偏差1mm
3、工廠加工時下小件時就要控制連接板尺寸從下底面為基準(zhǔn)，裝配也是保證底面到上表面的尺寸。

【原因分析】
1、吊車梁長度、高度的制作尺寸存在偏差
2、相鄰柱距存在安裝偏差
3、調(diào)整吊車梁與牛腿支承面墊板厚度不當(dāng)或墊板未焊接固定而移動，引起梁標(biāo)高偏差

【防治措施】
1、核查吊車梁長度、高度，據(jù)此對吊車梁進行調(diào)整。
2、檢查吊車梁端部支座處與牛腿中心是否對中，超差時應(yīng)通過增減梁端的夾板進行調(diào)整。
3、吊車梁調(diào)整墊板應(yīng)在調(diào)整結(jié)束后及時焊接牢固，墊板間應(yīng)無間隙。

04

平臺欄桿外觀質(zhì)量缺陷

【規(guī)范規(guī)定】
鋼平臺、鋼梯、欄桿觀感合格質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為連接應(yīng)牢固，無明顯外觀缺陷

【原因分析】
1、對欄桿等次要構(gòu)件質(zhì)量意識不足，工作中不認(rèn)真對待。
2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處不光滑，有焊疤等缺陷將直接損傷人的肌膚。

【防治措施】
1、平臺欄桿轉(zhuǎn)角處應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)彎頭過渡，認(rèn)真對待轉(zhuǎn)角處組裝、安裝質(zhì)量。
2、欄桿扶手轉(zhuǎn)角處應(yīng)打磨光滑，不應(yīng)有焊接明顯外觀缺陷存在。

05

屋面系統(tǒng)安裝經(jīng)常存在的質(zhì)量問題

【原因分析】
由于屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝都是高空作業(yè)，操作條件差，立焊焊縫、仰焊焊縫多，加上操作者大多數(shù)年紀(jì)輕，操作技能不高，質(zhì)量意識不強，又由于從地面到高空作業(yè)區(qū)沒有正式的梯道，上到作業(yè)面很困難，是質(zhì)量管理的薄弱環(huán)節(jié)，因此屋面系統(tǒng)安裝是施工質(zhì)量通病、質(zhì)量問題的多發(fā)區(qū)。

【防治措施】
要想控制住屋面系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量必須堅持以下三點：一是要盡最大可能督促施工作業(yè)層完善施工安全設(shè)施，包括必要的爬梯、平臺、安全欄桿、安全繩、吊籃等，創(chuàng)造良好的操作條件和檢查條件，這是保證施工質(zhì)量的前提。二是要求施工班組認(rèn)真自檢，做到自檢不合格不進行下道工序。三是質(zhì)量管理人員要做到勤奮敬業(yè)，堅持多深入高空作業(yè)現(xiàn)場，善于發(fā)現(xiàn)問題，盡早發(fā)現(xiàn)問題，及時予以糾正，責(zé)令整改。

06

柱間支撐安裝經(jīng)常存在的質(zhì)量問題

【原因分析】
1、柱間支撐進場未對其尺寸進行復(fù)測。
2、節(jié)點板存在角度制作的偏差或節(jié)點板變形，安裝過程也未進行調(diào)整，造成彎柱間支撐曲變形。
3、施工人員素質(zhì)較低，工作不認(rèn)真負(fù)責(zé)。

【防治措施】
1、構(gòu)件進場后應(yīng)進行尺寸復(fù)核，對變形超差的應(yīng)及時處理，合格后才能安裝。
2、提高施工人員的質(zhì)量意識及操作技能，加大檢查的力度。

01

除銹質(zhì)量達不到要求：構(gòu)件漆膜返銹。

【規(guī)范規(guī)定】
1、涂裝前鋼材表面除銹應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。處理后的鋼材表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。當(dāng)設(shè)計無要求時，鋼材表面除銹等級應(yīng)符合下表規(guī)定

2、構(gòu)件表面不應(yīng)誤涂、漏涂,涂層不應(yīng)脫皮和返銹等。涂層應(yīng)均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。

【原因分析】
1、除銹不徹底，未達到設(shè)計和涂料產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的除銹等級要求。
2、涂裝前：構(gòu)件表面存在殘余的氧化皮，俗稱“蒼蠅腳”的細(xì)碎氧化皮。
3、涂層厚度達不到設(shè)計規(guī)范要求
4、除銹后未及時涂裝，鋼材表面受潮返黃。

【防治措施】
1、涂裝前應(yīng)嚴(yán)格按涂料產(chǎn)品除銹標(biāo)準(zhǔn)要求、設(shè)計要求和國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進行除銹，

2、對殘留的氧化皮應(yīng)返工，重新作表面處理。
3、經(jīng)除銹檢查合格后的鋼材，必須在表面返銹前涂完第一遍防銹底漆。若涂漆前已返銹，則須重新除銹。
4、涂料、涂層遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計要求。

02

涂層厚度達不到設(shè)計要求

【規(guī)范規(guī)定】
涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計要求。當(dāng)設(shè)計對涂層厚度無要求時，涂層干漆膜總厚度：室外應(yīng)為150um，室內(nèi)應(yīng)為125um，其允許偏差為-25um。每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5um。

【原因分析】
1、不了解該構(gòu)件涂裝設(shè)計要求 
2、操作技能欠佳或涂裝位置欠佳，引起涂層厚度不均。
3、涂層厚度的檢驗方法不正確或干漆膜測厚儀未作校核計量讀數(shù)有誤。

【防治措施】
1、正確掌握被涂裝構(gòu)件的設(shè)計要求。
2、被涂裝構(gòu)件的涂裝面盡可能平臥，保持水平。
3、正確掌握涂裝操作技能，對易產(chǎn)生涂層厚度不足的邊緣處先作涂裝處理。
4、涂裝厚度檢測應(yīng)在漆膜實干后進行，檢驗方法按規(guī)范規(guī)定要求檢查。
5、對超過干膜厚度允許偏差的涂層應(yīng)補涂修整。

03

漆膜燒壞后基層未清凈即補涂

【防治措施】
1、漆膜燒壞后及時補涂油漆;   
2、在補涂前用小鏟, 鋼絲刷將燒壞漆膜清理干凈, 露出金屬光澤;   
3、補涂時, 應(yīng)按照設(shè)計要求的涂裝遍數(shù)進行。