為提高機械零件耐磨性和機械的使用壽命，很多機械零件都需淬火處理。使零件獲得高的硬度，然后采用磨削或電火花加工，以得到最終形狀和精度。但這些加工方法的加工效率通常均低于切削加工，為了提高加工效率，在當(dāng)今，隨著機床和刀具性能的提高，以車代磨和以銑代磨在機械工業(yè)中逐步得到應(yīng)用。本文重點介紹一下銑削加工的參數(shù)范圍及刀具的選擇。

淬火后材料銑削加工參數(shù)范圍：　

（1）淬火后材料的切削速度范圍：從目前的經(jīng)驗來看，硬質(zhì)合金刀具切削速度范圍控制在30～75 m/min；陶瓷刀具的切削速度范圍控制在60～120 m/min；CBN刀具切削速度范圍控制在100～200 m/min。在斷續(xù)銑削和工件材料硬度太高時，應(yīng)降低切削速度，一般約為上面最低切削速度的1/2。在連續(xù)銑削時的最佳切削速度，以切下的切屑呈暗紅色為宜?！?/p>

（2）淬火后材料的切削深度范圍：一般根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛性選擇，一般情況下，ap=0.1～3 mm，目前針對斷續(xù)切削淬火后材料的刀具材質(zhì)有BN-S20，BN-H21兩種材質(zhì)，BN-S20牌號用于余量較大的粗加工工序，吃刀深度達到7-10mm，不需要再次退火處理就可以直接銑削加工，BN-H21材質(zhì)主要用于≤0.5mm的精加工工序，精度高，壽命長；

（3）進給量：一般為0.05～0.4 mm/r。在斷續(xù)銑削淬火后材料時，為了減小單位切削力，應(yīng)當(dāng)減小進給量，以防崩刃和打刀；對于加工進給量的選擇，華菱超硬建議根據(jù)工件的形狀尺寸選擇刀具角度，能提高加工效率同時，更能有效提高刀具的使用壽命。

1、硬質(zhì)合金刀具

（1）選擇細晶粒和超細晶粒(WC)基硬質(zhì)合金刀具。以鈷為粘結(jié)基，增加鈷含量,可提高韌性。細化晶粒可提高硬度和耐磨性，普通硬質(zhì)合金晶粒尺寸為2～3Λm，細晶粒為1～2Λm，超細晶粒為0.5Λm以下。

（2）TIC基、Ti(C,N)基硬質(zhì)合金。以Ni2Mo為粘結(jié)劑，比重小，TiC基合金硬度高，與鋼的摩擦系數(shù)小，耐磨性好；Ti(C,N)基硬質(zhì)合金性能與TiC基近似，強度與抗塑變性能高于TiC基硬質(zhì)合金。

（3）涂層硬質(zhì)合金。用CVD或PVD法在韌性好的硬質(zhì)合金基體上，涂覆TiC，Ti(C,N)，TiN，Al2O3薄層的涂層硬質(zhì)合金，可提高硬質(zhì)合金的切削速度，降低切削力，增加耐磨性和使用壽命。

2、CBN刀具

CBN刀具自身硬度在HRC95-100之間，不添加涂層即可輕松銑削淬火后材料，尤其HRC50以上的銑削加工效果更具優(yōu)勢，本身銑削加工就屬于斷續(xù)加工，對刀具的耐磨性和抗沖擊韌性要求較高，對此采用BN-S20，BN-H20，BN-H21材質(zhì)效果更理想。

以上三款材質(zhì)均針對斷續(xù)銑削所研制的，其中BN-S20材質(zhì)可大余量重載銑削，吃刀深度1-10mm均可承受，而針對精銑工序，要求高精度高表面質(zhì)量的淬火后材料來講，選擇BN-H20和BN-H21材質(zhì)更合理，可獲得Ra0.8以內(nèi)的表面粗糙度，同時斷續(xù)切削不崩刀，壽命更長。

如果單純壽命沒有達到預(yù)期，CBN刀片也可增加涂層，提高刀具壽命，相較于未涂層的CBN刀片，使用壽命可成倍提高。