尺寸精度。但是孔的深度小，屬于盲孔。用車刀車，那個孔深不好保證。同時對于那個Φ30的偏心空的加工，需要二次裝夾才可以加工，這樣就不能在一次裝夾中將Φ20的孔與Φ30的孔一起加工，二次裝夾誤差勢必真加，所以這也是在普通車床上加工的弊端。但是如果在立式數(shù)控銑床來加工那些孔，就顯得非常輕松了。首先用麻花鉆鉆孔，然后用立銑刀銑孔。由于數(shù)控銑床有圓弧插補功能，而且可以三軸聯(lián)動，所以在這上面加工Φ10、Φ30、Φ20的孔，他們之間的位置精度就很容易就保證了，并且在這上面加工效率也提高了很多倍。在用分度頭分度，便可以在一次裝夾中，完成所有孔的加工，并且垂直度也保證了。

綜上，Φ70外圓、兩個端面、錐孔和Φ40孔的底孔在普通車床上加工；平面在普通銑床上加工；Φ30、Φ20和兩個Φ10的垂直孔在立式數(shù)控銑床上加工；錐孔和Φ40的孔在數(shù)控車床上加工。 3.6.2 工藝路線

通過以上分析，現(xiàn)將該零件的工藝路線擬定如下： 工序1 下料 Φ75 ??72mm

0

工序05 車 端面見光，車外圓?70 0打中心孔，?0.03至?70?0.03。

鉆?40+0.025至Ф28，并擴改孔至Ф。切斷，切55±0.037至55.5。 0

調(diào)頭裝夾，車端面，保證尺寸55±0.037

+0.025工序10 數(shù)車 車?40+0.025的孔至?40，車錐面至加工要 0 0

求。

12

工序15 銑 銑平面，保證尺寸66.5+0.12。 0

工序20 數(shù)銑 打中心孔，鉆?10的孔至?9.8。銑?20+0.021?? 8± 0.045 的孔至?20+0.021?? 8± 0 00.045 。

銑?30+0.033?? 3±0.05 的孔至?20+0.021?? 8±0.05 0 0鉸?10+0.058的孔至?10+0.058 0 0工件旋轉(zhuǎn)900

打中心孔，鉆?10+0.058的孔至?9.8 0并鉸該孔至?10+0.058。 0工序30 檢驗 3.7 工藝裝備的選用

工藝裝備包括機床、刀具、夾具和量具。選用工藝裝備時，不僅要考慮到零件的加工精度、加工效率、經(jīng)濟性，還要結(jié)合具體的生產(chǎn)條件。因此合理的選用工藝裝備，不僅可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，還能夠充分利用各種生產(chǎn)條件。 3.7.1 加工設(shè)備和夾具的選用

選擇加工設(shè)備即選擇機床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀和精度的特點，選擇了加工方法。因此，機床的類型也隨之卻確定。至于機床的型號，主要取決于現(xiàn)場設(shè)備的情況。

夾具的選擇，由于該零件是單件生產(chǎn)。所以應(yīng)該盡量選用通用夾

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具，如：三爪卡盤、平口虎鉗、圓工作臺、分度頭等。

最終各工序機床和夾具的選定如下：

⑴ 工序05 主要是車?70 0?0.03的外圓，兩個端面以及鉆?40的底孔。因此選擇臥式車床，型號為CA6140，夾具為三爪卡盤

⑵ 工序10 數(shù)控車床車?40+0.025的孔和1:5的錐孔。選擇的數(shù) 0控車床型號是:CK3232,夾具是三爪卡盤

⑶ 工序15 銑平面，銑床型號是X5032，夾具為平口虎鉗 ⑷ 工序20 銑孔，數(shù)控銑床型號為KVC650，夾具是三爪卡盤，同時用分度頭分度 3.7.2 刀具的選用

⑴ 對于工序05，選擇的刀具有：焊接式450右偏端面車刀、前角為120的焊接式900右偏外圓車刀、前角為200的焊接式900右偏外圓車刀、A型硬質(zhì)合金切斷刀、A型中心鉆、?28的錐柄麻花鉆、?32的錐柄擴孔鉆。

⑵ 對于工序10，選擇的數(shù)控刀具有：粗車和精車用的950可轉(zhuǎn)位機夾式車刀。刀具規(guī)格是S25-SCLCR12和S12M-SCLCR06，刀片規(guī)格為CCMT120408ER-PR和CCMT120408ER-PF。

⑶ 對于工序15銑平面，刀具為 ?80的套式鑲齒式端面銑刀。 ⑷ 對于工序20數(shù)銑，所選用的刀具為：中心鉆、?10的高速鋼立銑刀、?9.8的直柄麻花鉆和?10的直柄機用鉸刀。

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3.7.3 量具的選用

量具的選擇原則是根據(jù)被測對象的要求，在滿足測量精度的前提下，盡可能選用操作方便，測量效率高的量具。最終本次設(shè)計所選用的量具有：量程為0～150mm精度為0.02mm的游標卡尺、萬能角度尺、精度為0.01mm的內(nèi)徑百分表、量程為50～75mm的千分尺、粗糙度樣塊以及1:5的圓錐塞規(guī)。

3.8 各工序加工余量的確定

經(jīng)查閱相關(guān)手冊，各工序加工余量的確定如下：對于?70 0?0.03的外圓，精加工的余量取0.25，半精車余量取0.45，粗車余量為?75??70.7=4.3????; ?10的孔，其鉸孔余量為0.2；?40的孔，其精車余量取0.4；各平面的銑削加工，其精銑余量0.6～0.7，半精銑取1.4。

3.9 切削用量的選擇

① 一般選擇.選擇切削用量主要根據(jù)工件的材料、精度要求和表面粗糙度以及刀具的材料，另外還要考慮機床的功率和剛度等情況。選擇切削用量時，一般先選定切削深度ap，第二步選定進給量f，最后選定切削速度ｕ。

② 切削深度ap的選擇。粗加工時，留出精加工余量后，在機床、刀具、工件系統(tǒng)剛度允許的情況下，應(yīng)盡可能用一次或較少的走到次數(shù)將粗加工余量切除。不能一次切除時，應(yīng)該按照先多后少的不等余

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量的方法加工。切削表面有硬皮（或夾砂）的鑄件或切削不銹鋼等冷硬叫嚴重的材料時，應(yīng)盡量使切削深度超過硬皮或（夾砂）或冷硬層厚度，以免損壞刀具。精加工時，為了逐步提高加工精度和表面光潔度，應(yīng)采取逐步減小切削深度的方法，多次走刀。

③ 進給量f的選擇。粗加工進給量一般考慮以下因素：ａ 機床—刀具—夾具系統(tǒng)的剛度。如果該系統(tǒng)剛性好，進給量可以大一些，反之進給量則應(yīng)取小一點。ｂ 卷屑切削還是斷屑切削。若是斷屑，進給量應(yīng)該大一些；若是卷屑，則進給量應(yīng)該小一些。ｃ斷續(xù)切削還是連續(xù)切削。斷續(xù)切削因有沖擊，考慮刀具的強度，進給量應(yīng)該選小一些；連續(xù)切削進給量可選大一些。精加工時，進給量應(yīng)該取小一些，并且速度要高。

④ 切削速度ｕ的選擇。選擇切削速度主要根據(jù)工件和刀具的材料，使在已選定的切削深度和進給量的基礎(chǔ)上達到一定的刀具耐用度。同時，在精加工時，應(yīng)盡可能避開積屑瘤。 3.9.1 確定工序05的切削用量

⑴ 對于車?70 0經(jīng)查得：熱軋45鋼的HBS不大于241，?0.03的外圓，抗拉強度大于600。

ａ. 粗車?70 0?0.03的外圓，ap=2.15 進給量f為0.8＜f＜1。根據(jù)CA6140進給表取f=0.8。

查閱相關(guān)手冊有：????=235 ????=0.15 ????=0.45 M=0.2，與毛坯表面狀態(tài)有關(guān)的修正系數(shù)??????=0.9,與車刀主偏角有關(guān)的修正系數(shù)為