（2）延長壓鑄模壽命。若讓壓鑄模處于室溫狀態(tài)下就開始生產，除了無法獲得合格的鑄件以外，高溫的金屬液以高速壓射進入模具型腔后，還將對模具產生非常大的熱沖擊。模具表面受到瞬時巨大的熱沖擊，巨大的溫度梯度將促進模具內部熱應力的產生，從而使模具表面產生裂紋。而當模具溫度隨壓射次數(shù)增加越來越高時，模具內部的熱應力也會越來越大，再加上高速壓射的沖擊應力，模具也很快會出現(xiàn)龜裂直至失效，所以模具溫度控制不當會嚴重降低模具的使用壽命。

因此在壓鑄生產開始和壓鑄穩(wěn)定生產過程中，都必須對壓鑄模具溫度進行控制，使模具溫度保持在一定的范圍，從而使模具始終處于高硬度的良好狀態(tài)和良好的熱平衡狀態(tài)。一般而言，壓鑄模溫度的控制包含模具的預熱和冷卻技術兩個方面。

壓鑄模的預熱是指壓鑄生產前，將室溫下的模具通過某種方法預先加熱到一個合適的溫度，一般為100～200℃?，F(xiàn)通常使用的預熱方法有：火焰噴槍加熱、直接對冷態(tài)模具壓鑄高溫金屬熔液加熱、在模具中插入電加熱棒或輻射加熱以及使用模溫機等。正確的預熱方法應當是盡量使模具的各部分逐漸、均勻的加熱，避免劇烈加熱和局部加熱。使用火焰噴槍和電熱棒加熱易造成模具局部高溫過熱、加熱不均勻、一般適用于中小型模具；而用壓射高溫金屬液直接對模具預熱的方法除了對模具產生熱沖擊，影響模具壽命外，還大量消耗鋁合金料，增加重熔成本，特別是對于大型鋁合金壓鑄件，無謂消耗更嚴重。因此，理想的模具預熱方法就是使用模溫機之類的自動模溫控制裝置。

現(xiàn)有的模溫機均采用油加熱的方法，即先加熱油液，然后再將加熱后的油通過油泵送入模具內，利用熱油和冷模之間的熱交換使模具溫度升高，熱交換的冷油則流回油箱。這樣通過一段時間的循環(huán)加熱，模具溫度便逐漸上升至預定溫度。大部分油溫機等模溫控制裝置均采用此方法開發(fā)的多回路熱油溫控機也是基于此原理。因該類結構的模溫預熱技術已很成熟，故而目前許多設備廠家都提供專業(yè)的模溫機供壓鑄企業(yè)選用。

一般情況下，吸收的熱量要大于這種自然的散熱量，因此，隨著壓鑄過程的進行，模溫會逐漸上升。若模具溫度過高，便會影響到鑄件質量和模具壽命。為了進行正常的壓鑄生產，必須維持模具溫度基本恒定。通常采用的冷卻方法有：延長壓鑄周期、噴涂脫模劑或冷卻劑或在模具中開冷卻水道通過冷卻水進行冷卻。延長壓鑄周期會造成生產效率的降低，噴涂脫模劑或冷卻劑效果有限，因此采用通水冷卻便成為模具冷卻的主要方法。

目前壓鑄模通水冷卻多采用直接將冷卻水接入模具內部，與模具進行熱交換。其中國外壓鑄企業(yè)對于大型復雜壓鑄模多采用專門的冷水機進行冷卻，溫控精度高，而國內一般直接利用自來水冷卻，因此模具溫度控制的精度很差。雖然模具直接水冷卻效果很好，但是由于水直接和模具接觸形成熱交換，對模具有很大的熱沖擊，模具內部非常容易形成細小的微裂紋，如微裂紋貫穿到模具表面，則影響到鑄件質量和模具壽命。若采用鑲嵌冷卻水管的方法，雖然避免了水與模具的直接接觸，但由于冷卻水管與模具之間總是存在縫隙，該縫隙中的空氣相當于形成一個隔熱層，因而會嚴重影響熱量的傳遞，導致冷卻效果很差。這也是目前為什么在壓鑄模中大都采用直接水冷卻的主要原因。

目前冷卻管的使用方式有以下幾種：定點冷卻式、直線冷卻式和循環(huán)回路冷卻式等。一般來說，鑄件入口，分流錐，抽芯以及局部壁厚較厚的部位采用定點式冷卻，對整個模具的冷卻，則多采用直線式和循環(huán)式冷卻。對于模具上的芯針部位，最理想的冷卻方式就是使用基于高壓循環(huán)水的定點冷卻式方法。這種基于高壓循環(huán)水的定點冷卻工藝的優(yōu)點在于：

①結構簡單，冷卻效果好，加工成本低，加工維修方便。

②在試模后調整溫度梯度時極為有效，可隨時增添及位置調整。

③可有效控制冷卻點距模具型腔表面的距離，從而有效控制模溫。

綜上所述，國內對大型復雜壓鑄模模溫控制的開發(fā)還處于很不成熟的階段，從而使得模溫精確實時控制技術成為制約國內壓鑄企業(yè)技術發(fā)展的一個共同的技術瓶頸。因此，開發(fā)一種新的壓鑄模預熱技術和型芯針冷卻技術，對于提高國內企業(yè)產品質量，增強高端壓鑄件的市場競爭力具有十分重要的實際意義和應用意義。