——理想與現(xiàn)實的距離

2013年，在浙江省地市發(fā)改委官員的陪同下，參觀了一些典型標桿和案例，聽到來自廠商、精益咨詢公司及主管官員的介紹，大部分案例都集中在技術(shù)革新和管理提升方面，其中由于技術(shù)革新導(dǎo)致的效益提升、成本降低、質(zhì)量穩(wěn)定、產(chǎn)品迭代等等，大部分現(xiàn)場專家都認可。但對一些通過管理提升的案例，主要是通過信息技術(shù)實現(xiàn)的案例，私下里對投入百萬以上資金引進的信息系統(tǒng)能否真正實現(xiàn)PPT上介紹的效益有疑問，大部分專家認為同樣的投入，如果用在技術(shù)革新上，可能會產(chǎn)生更直接、更顯著的效益。

2016年，對當時的幾個引進信息系統(tǒng)來提升管理的企業(yè)，再次進行回訪，這次訪問的對象主要是一線廠長、車間主任、班組長。

1.案例一：一家上市公司，以做空調(diào)配件為主，2012年引進杭州一家知名的“車間物聯(lián)網(wǎng)”系統(tǒng)，試圖通過在設(shè)備外加裝一個外接終端，實現(xiàn)（1）數(shù)據(jù)實時、自動采集（2）員工績效管理（3）設(shè)備利用率管理（4）車間異常預(yù)警（5）實時看板等等。系統(tǒng)要求工人手工錄入不能自動采集的數(shù)據(jù)，比如開工、異常原因、完工、數(shù)量修正、質(zhì)量確認等等操作，而且因為自行開發(fā)的終端穩(wěn)定性差，工人非常抵觸，現(xiàn)在系統(tǒng)已經(jīng)完全停用。

2.案例二：臺資上市企業(yè)，生產(chǎn)閥門，現(xiàn)在僅僅用來看車間設(shè)備狀態(tài)。（現(xiàn)場看起來很壯觀）

某臺資工廠制造管理系統(tǒng)

3.案例三：上市企業(yè)，生產(chǎn)專用大型軸承，外接的終端設(shè)備靈活性差，夜班生產(chǎn)時發(fā)生的異常情況無法得到及時響應(yīng)，比如，切換設(shè)備，直接影響工人生產(chǎn)，導(dǎo)致無法使用。

4.案例四：上市企業(yè)，主要產(chǎn)品為高分子及電纜，流程性行業(yè)。通過加裝傳感器來采集部分數(shù)據(jù)（溫度，壓力，圓徑，光滑度，長度等等），基本無需人工干預(yù)，應(yīng)用效果很好。

某流程制造行業(yè)MES平臺

5.案例五：上市企業(yè)，五金行業(yè)，通過加裝傳感器/PLC感知基本設(shè)備狀態(tài)信息，應(yīng)用較好，但生產(chǎn)計劃管理、員工績效等方面的管理已經(jīng)停止使用。

對企業(yè)管理者、行業(yè)專家、咨詢師、政府管理者、系統(tǒng)開發(fā)者來講，我們希望通過項目的實施幫助到現(xiàn)場工作人員，幫助到企業(yè)管理者，我們有良好的初衷，但現(xiàn)實卻很無情和殘酷，可以說，車間信息化管理一直以來沒有找到很好的方案，沒有能貼合中國制造業(yè)的國情。作為工業(yè)4.0方案的組成之一，車間信息化本身還停留在1.0或者2.0。

這次調(diào)研后，對車間信息管理系統(tǒng)及現(xiàn)場現(xiàn)狀、需求、實際情況有了更深層次的理解。

首先，做好車間信息管理，必須充分認識中國制造企業(yè)特別是離散制造企業(yè)的現(xiàn)狀：（1）設(shè)備品牌多，高低端都有，以低端為主；設(shè)備組織方式復(fù)制，有生產(chǎn)線，有工作組，也有單臺生產(chǎn)。這就決定了設(shè)備集成的難度和復(fù)雜性，項目投入、實施周期及維護成本高。

（2）計件工資：大部分離散制造行業(yè)實現(xiàn)計件工資，任何影響工人產(chǎn)量的管理、應(yīng)用都是不受歡迎。而且現(xiàn)場工人流動性大，太多的監(jiān)控，會直接影響工人體驗導(dǎo)致工人離職率上升。

（3）現(xiàn)場靈活性強：現(xiàn)場班組長會根據(jù)實際情況做調(diào)整，如人員調(diào)配、設(shè)備切換、工單優(yōu)先級等，這些都是計劃所無法預(yù)計的，不能滿足靈活性要求的解決方案，就沒有生命力。

所以，完善的有生命力的車間解決方案必須具備以下優(yōu)勢：

成本（軟件、集成、實施、維護）與效益 —— 這是企業(yè)管理者所關(guān)心的

員工體驗 —— 這是員工所關(guān)心的

靈活性 —— 這是一線管理人員關(guān)注的