板式空冷器采用全焊接板束作為傳熱單元結(jié)構(gòu)，采用LT波紋板片作為傳熱元件。

由于板片的波紋使流體與板片間的流動增大了傳熱，在很低的雷諾數(shù)下形成湍流，大大提高了傳熱效率；波紋板片的靜攪拌作用也使結(jié)垢有所降低。

由于板片相互疊紋，單板換熱面積大，加上傳熱效率高，在完成同樣換熱的情況下，板式空冷器的體積小，重量輕，采用后可大大節(jié)約設(shè)備安裝空間。

以板式空冷器在某煉油廠60萬t/a的氣分裝置中的應(yīng)用為例，說明該技術(shù)所能產(chǎn)生的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益。

由上表可以看出， 丙烯塔頂冷凝器工位，與水冷器相比，節(jié)省操作費(fèi)用77.9%，在16年操作周期內(nèi)，節(jié)省總投資71.2%。

與濕空冷相比，板式空冷器重量減輕了48.6%，占地面積減少72.2%，耗水量降低66.5%， 節(jié)省操作費(fèi)用60.3%。在16年操作周期內(nèi)，節(jié)省總投資58.3%，經(jīng)濟(jì)效益十分顯著。

熱聯(lián)合是將熱量多余的裝置輸出熱給另一套裝置作為熱源來加熱工藝介質(zhì)，其出發(fā)點(diǎn)是在大系統(tǒng)內(nèi)尋找合適的熱匹配，達(dá)到能量優(yōu)化利用的目的。 

熱供料是熱聯(lián)合的一種形式，它是兩套裝置或多套裝置間的物料供給關(guān)系：即上游裝置的產(chǎn)品物流不經(jīng)過冷卻或者不完全冷卻，也不送至中間罐儲存再用泵送到下游裝置，而是直接（或經(jīng)過1個熱緩沖罐） 引至下游裝置作為進(jìn)料。

這樣可以避免物料的冷卻和再加熱，減少換熱網(wǎng)絡(luò)的兩次傳熱（火用）損。

某公司熱聯(lián)合和熱供料實(shí)施效果

以上煉油裝置熱聯(lián)合及熱供料投用后，實(shí)際降低煉油能耗1.31kgeo/t，折算人民幣約為2.4元/t，按原油加工量420×104 t/a 計，每年可產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益約為1千萬元左右。

燃?xì)饧げù祷壹夹g(shù)

該技術(shù)就是制造可控制的燃料爆轟，以產(chǎn)生一道強(qiáng)度可控的超音速沖擊波——激波。

激波劇烈的壓力脈動縱波對積灰產(chǎn)生一種先壓后拉的作用，使受熱面上的積灰受激波的沖擊而破碎、剝落、脫離積灰基底。 

聲波吹灰技術(shù)

聲波吹灰利用了聲學(xué)、振動學(xué)和疲勞學(xué)等原理，把一定強(qiáng)度的聲波送入運(yùn)行中爐體內(nèi)的積灰區(qū)域。

聲波的激烈而快速變化的振動會使這些區(qū)域中的空氣分子與灰粒子產(chǎn)生振蕩，灰粒子間相互碰撞，使附著在受熱表面的積灰脫離受熱表面而懸浮起來。

積灰和結(jié)垢在聲波的作用下，從受熱面剝離而被帶出煙道，達(dá)到清灰的目的

化學(xué)清洗技術(shù)

以常減壓裝置為例，在裝置停工過程中，在系統(tǒng)退料后引入催化柴油，作為清洗載體，利用裝置原有的加熱爐、循環(huán)泵、塔、罐等設(shè)備和流程建立局部循環(huán)。

當(dāng)溫度達(dá)到130℃左右時，向循環(huán)系統(tǒng)中注入一定量的油溶性清洗劑，清洗劑對油污具有浸透、溶解作用，隨著循環(huán)流動，油污被除去。 

在線清灰技術(shù)

在開工狀態(tài)下，應(yīng)用CH清灰劑，清除灰垢，避免裝置非計劃停工的發(fā)生。

化學(xué)藥劑在高溫下分解，在催化劑的作用下分解產(chǎn)物為堿性氧化物，氮?dú)饧把鯕獾?。相?dāng)于在加熱爐燃燒過程中補(bǔ)充了氧氣。從而使燃料燃燒更充分，以減少CO和S及固體碳的生成。

同時堿性氧化物還可以與煙氣中的酸性氣體反應(yīng)。生成質(zhì)脆且無粘性的無機(jī)鹽，進(jìn)而阻止酸性氣體被吸附到受熱面上而腐蝕設(shè)備。

熔融的無機(jī)鹽具有清除灰垢的作用，它可以與管壁上的硬質(zhì)灰垢形成共熔點(diǎn)的混合物，低共熔點(diǎn)的混合物熔化后成為液體而脫落。

另一方面，硝酸鹽與硫和炭相遇時還發(fā)生微爆作用，形成微沖擊波使不熔的硬質(zhì)沉積物脫落。

燃?xì)饧げù祷壹夹g(shù)

燃?xì)饧げù祷移魍队煤?，加熱爐的運(yùn)行周期明顯延長。

在線清灰技術(shù)

以中海油氣（泰州）石化有限公司在線清灰項(xiàng)目的實(shí)施效果為例。

在原油進(jìn)料量增大的前提下（常爐進(jìn)料量從131.5t/h上升到148.6t/h），常爐出口溫度維持在365.8～366.8℃時，常爐上輻射段溫度降低了123.0℃（從853.3℃下降到730.3℃）。常爐下輻射段溫度降低了163.8℃（從792.7℃下降到628.9℃），爐膛溫度下降明顯。

相比之下，清灰劑使用后對爐膛下輻射段的效果比上輻射段為好。 

常減爐使用清灰劑后，煙氣溫度均較清灰前下降，爐熱效率也有所提高。

讓燃料在預(yù)燃室充分預(yù)燃后，通過燃燒室出口文氏管效應(yīng)極大的提高了火焰的喉口噴射速度，從而在輻射式底部形成較強(qiáng)的低壓區(qū)。

在高速火焰的射流和低壓區(qū)的雙重作用下形成輻射室內(nèi)高溫?zé)煔鈱α餮h(huán)，使?fàn)t膛內(nèi)的氣流更加均勻的同時延長了高溫?zé)煔庠跔t膛輻射室內(nèi)的滯留時間，從而使加熱爐輻射室的對流傳熱比例大幅提高

因此在很大程度上降低了傳統(tǒng)加熱爐輻射室軸向和徑向熱強(qiáng)度的不均勻性，從而有效提高了輻射室的傳熱效率。

某石化2009年7月在常壓爐中安裝了12套LGH /Q300Ⅱ新型強(qiáng)化傳熱燃燒器。9月1號裝置開工，噴嘴投用，10月份車間對裝置進(jìn)行標(biāo)定，改造前后加熱爐運(yùn)行參數(shù)對比見下表。

改造后，排煙溫度下降顯著，由改造前的215#下降到180#，煙氣帶走的熱量損失減少。

爐膛平均溫差減小，由于輻射室對流傳熱被強(qiáng)化，煙氣更加平穩(wěn)有效，改造后爐膛內(nèi)部之間溫差下降10# ~15#，爐膛內(nèi)熱量分布更加均勻合理，從而提高了加熱爐的操作彈性。

目前，延遲焦化裝置焦化主分餾塔設(shè)計多采用一級冷凝方案。

為了降低吸收穩(wěn)定部分負(fù)荷，節(jié)能降耗，提出焦化分餾塔二級冷凝方案。

具體流程如下：焦化分餾塔頂油氣經(jīng)過冷卻器冷卻至80～90℃后進(jìn)入分餾塔頂一級油水分離罐，一級油水分離罐頂油氣冷凝至40℃進(jìn)二級油水分離罐，一級油水分離罐底汽油抽出和出裝置的穩(wěn)定汽油混合經(jīng)冷卻后，作為產(chǎn)品送出裝置，二級油水分離罐頂富氣進(jìn)富氣壓縮機(jī)，粗汽油由粗汽油泵達(dá)到吸收塔，如下圖所示

同時，此項(xiàng)技術(shù)也適用于催化分餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。

熱高分流程與冷高分流程相比，需要增加部分高壓設(shè)備，流程較復(fù)雜。

同樣條件下，熱高分流程反應(yīng)產(chǎn)物空冷器的熱負(fù)荷遠(yuǎn)小于冷高分流程反應(yīng)產(chǎn)物空冷器的熱負(fù)荷，相當(dāng)于多回收了這一部分熱量。

另外采用熱高分流程可以有效避免稠環(huán)芳烴在反應(yīng)產(chǎn)物空冷器管束中的沉積和堵塞。 

從能耗及投資兩方面比較結(jié)果看，冷高分流程比熱高分流程能耗大133.7MJ/t（3.19×104kcal/t），即每年操作運(yùn)行費(fèi)約多762.93萬元，投資多657.65萬元。熱高分流程有其十分明顯的優(yōu)越性。

板式換熱器與傳統(tǒng)的管殼式換熱器的主要技術(shù)差別是用波紋板形成換熱器的溝槽。

這些溝槽能造成很強(qiáng)的湍流和混合，使傳熱效率比傳統(tǒng)的管殼式設(shè)備高出3~5倍。在相同的工藝操作條件下， 與管殼式換熱器相比， 板式換熱器中的結(jié)垢速度可以大大降低。 

換熱面積為297.3m2 左右的高效板式換熱器只需要不到1.49m2的占地面積，總占地面積（包括工作面積）約為9.3m2。相應(yīng)的管長為6.1m的管殼式換熱器的占地面積為14m2左右，包括工作面積和管殼束牽引在內(nèi)的總占地面積為55.8m2左右。

美國一家大型煉油廠在原油預(yù)熱系統(tǒng)中安裝9臺板式換熱器， 安裝板式換熱器與常規(guī)管殼式換熱器相比，原油進(jìn)加熱爐入口的溫度提高37.8℃。 

超聲脈沖振蕩波在換熱器管、板壁傳播，在金屬管、板壁和附近的液態(tài)介質(zhì)之間產(chǎn)生效應(yīng)，破壞污垢的附著條件，防止換熱設(shè)備在運(yùn)行過程中結(jié)垢，提高換熱設(shè)備傳熱能力，降低達(dá)到同樣工藝要求所需的能耗量，實(shí)現(xiàn)節(jié)能目的。

中石化上海高橋分公司煉油3部3#800萬t常減壓蒸餾裝置換熱網(wǎng)絡(luò)超聲波防、除垢技術(shù)改造后年節(jié)能量約7272tce。

用液體作動力介質(zhì)， 循環(huán)液體從噴嘴處高速噴出， 在噴嘴下方形成負(fù)壓區(qū)域，將氣體抽入噴射器的混合室，在氣體吸入口產(chǎn)生真空。

氣液混合物隨后進(jìn)入分離器， 使氣液兩相分離，氣體被升壓后離開系統(tǒng)。循環(huán)液從分離器的底部用泵抽出，經(jīng)冷卻后輸送到噴射器的噴嘴，形成噴射循環(huán)。

在溶液循環(huán)和氣體升壓過程產(chǎn)生的熱量以及氣體帶入的熱量被循環(huán)溶液攜帶，在空冷器或水冷器移出系統(tǒng)。

中國石油青海油田格爾木煉油廠在國內(nèi)首次采用了減壓塔頂兩級液體噴射器抽真空技術(shù)，2009年10月該系統(tǒng)試運(yùn)行，總能耗降低47％左右。

該技術(shù)主要包括陶瓷膜除油除鐵技術(shù)、復(fù)合膜處理技術(shù)、阻截除油技術(shù)、活性分子膜超微過濾組合多官能團(tuán)纖維吸附技術(shù)。

以陶瓷膜除油除鐵技術(shù)為例，當(dāng)凝結(jié)水中的乳油（粒徑>100μm）、分散油（粒徑為10～100μm）、乳化油（粒徑為0.1-10μm）、鐵及懸浮雜質(zhì)通過陶瓷膜管過濾器時，陶瓷膜管會起到架橋、攔截、阻濾的作用，使油、鐵及懸浮雜質(zhì)停留在濾膜上，而使水通過濾膜。

經(jīng)過陶瓷膜除油除鐵技術(shù)處理后，凝結(jié)水油含量和鐵含量由75.6mg/L、108μg/L降至0.56mg/L、14μg/L。

除油率和除鐵率分別達(dá)到了99.26%、87.04%，pH值、總堿度無明顯變化，電導(dǎo)率略有下降。