1. 加工零件及其工藝分析

     與手動(dòng)編程一樣，加工零件及其工藝分析是數(shù)控編程的基礎(chǔ)。目前這項(xiàng)工作主要還需人工來(lái)做，隨著CAPP技術(shù)的發(fā)展，將逐漸由CAPP或借助CAPP來(lái)完成。主要任務(wù)有：

     ① 零件幾何尺寸、公差及精度要求的核準(zhǔn)；

     ② 確定加工方法、工夾量具及刀具；

     ③ 確定編程原點(diǎn)及編程坐標(biāo)系；

     ④ 確定走刀路線及工藝參數(shù)；

2. 加工部位造型

  與前述相同，有三種方法獲取和建立零件幾何模型：

     ① 利用軟件本身提供的CAD設(shè)計(jì)模塊；

   ② 將其他CAD/CAM系統(tǒng)生成的圖形，通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)圖形轉(zhuǎn)換接口(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL等)，轉(zhuǎn)換成本軟件系統(tǒng)的圖形格式；

     ③ 利用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)數(shù)據(jù)或三維多層掃描數(shù)據(jù)。

3. 工藝參數(shù)輸入

     將工藝分析中的工藝參數(shù)輸入到自動(dòng)編程系統(tǒng)中，常見(jiàn)的工藝參數(shù)有：

     ① 刀具類型、尺寸與材料；

    ② 切削用量，如主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削深度及加工余量等；

     ③ 毛坯信息，如尺寸、材料等；

    ④ 其他信息，如安全平面、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、進(jìn)退刀方式、走刀方式、冷卻方式等。

4. 刀具軌跡生成與編輯

     自動(dòng)編程系統(tǒng)將根據(jù)幾何信息與工藝信息，自動(dòng)完成基點(diǎn)和節(jié)點(diǎn)計(jì)算，并對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行編排，形成刀位數(shù)據(jù)；

     刀位軌跡生成后，自動(dòng)編程系統(tǒng)將刀具軌跡顯示出來(lái)，如果有不合適的地方，可在人工交互方式下對(duì)刀具軌跡進(jìn)行編輯與修改。

5. 刀具軌跡的驗(yàn)證與仿真

     自動(dòng)編程系統(tǒng)提供驗(yàn)證與仿真模塊，可以檢查刀具軌跡的正確性與合理性。驗(yàn)證模塊指通過(guò)模擬加工過(guò)程來(lái)檢驗(yàn)加工中是否過(guò)切，刀具與約束面是否發(fā)生干涉與碰撞等；仿真模塊是將加工過(guò)程中的零件模型、機(jī)床模型、夾具模型及刀具模型用圖形動(dòng)態(tài)顯示出來(lái)，基本具有試切加工的效果。

6. 后置處理

     將刀位數(shù)據(jù)文件轉(zhuǎn)換為數(shù)控裝置能接受的數(shù)控加工程序。

7. 加工程序輸出

     ① 將加工程序利用打印機(jī)打印清單，供人工閱讀；

    ② 將加工程序存入存儲(chǔ)介質(zhì)，用于保存或轉(zhuǎn)移到數(shù)控機(jī)床上使用；

    ③ 通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)通信接口，將加工程序直接送給數(shù)控裝置。