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１.畫螺紋連接圖時(shí)，剖切面通過螺栓、螺母、墊圈等軸線時(shí)，這些零件均按（ A ）繪制。
(A)不剖 (B)半剖 (C)全剖 (D)剖面 2.在視圖表示球體形狀時(shí)，只需在尺寸標(biāo)注時(shí)，加注（ C ）符號，用一個(gè)視圖就可以表達(dá)清晰。 (A)R (B) Φ (C)SΦ (D)O 3.用游標(biāo)卡尺測量8.08mm的尺寸，選用讀數(shù)值i為（ B ）的游標(biāo)卡尺較適當(dāng)。 (A)i=0.1 (B) i=0.02 (C) i=0.05 (D) i=0.015 4.配合代號H6/f5應(yīng)理解為（ B ）配合。(A)基孔制間隙 (B) 基軸制間隙 .(C)基孔制過渡 (D) 基軸制過渡 5.牌號為35的鋼的含碳量為百分之（ C ）。 (Ａ)35 (Ｂ)3.5 (Ｃ)0.35 (Ｄ)0.035 6軸類零件的淬火熱處理工序應(yīng)安排在（ B ）。 (Ａ)粗加工前 (Ｂ)粗加工后，精加工前 (Ｃ)精加工后 (Ｄ)滲碳后 7.下列鋼號中，( C )鋼的塑性、焊接性最好。 (A)5 (B)T10 (C)20 (D)65 8. 精加工脆性材料，應(yīng)選用（ A ）的車刀。 (A) YG3 (B)YG6 (C)YG8 (D)YG5 9.切削時(shí)，工件轉(zhuǎn)1轉(zhuǎn)時(shí)車刀相對工件的位移量又叫做（ B ）。 (A)切削速度 (B)進(jìn)給量 (C)切削深度 (D)轉(zhuǎn)速 10.精車外圓時(shí)，刃傾角應(yīng)取（ B ）。 (A)負(fù)值 (B)正值 (C)零 (D)都可以 11.傳動螺紋一般都采用（ C ）。 (A)普通螺紋 (B)管螺紋 (C)梯形螺紋 (D)矩形螺紋 12.一對相互嚙合的齒輪，其齒形角、（ B ）必須相等才能正常傳動。 (A)齒數(shù)比 (B) 模數(shù) (C)分度圓直徑 (D)齒數(shù) 13.CNC是指（ B ）的縮寫。 (Ａ)自動化工廠 (Ｂ) 計(jì)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng) (Ｃ)柔性制造系統(tǒng) (Ｄ)數(shù)控加工中心 14.工藝基準(zhǔn)除了測量基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)以外，還包括（ A ）。 (Ａ)裝配基準(zhǔn) (Ｂ)粗基準(zhǔn) (Ｃ)精基準(zhǔn) (Ｄ)設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 15.工件以兩孔一面為定位基準(zhǔn)，采用一面兩圓柱銷為定位元件，這種定位屬于（ A ）定位。 (A)完全 (B)部分 (C)重復(fù) (D)永久 16.夾具中的（ A ）裝置，用于保證工件在夾具中的正確位置。 (A)定位元件 (B)輔助元件 (C)夾緊元件 (D)其他元件 17.V形鐵是以（ A ）為定位基面的定位元件。 (A)外圓柱面 (B)內(nèi)圓柱面 (C).內(nèi)錐面 (D)外錐面 18.切削用量中（ D ）對刀具磨損的影響最小。 (Ａ)切削速度 (Ｂ)進(jìn)給量 (Ｃ)進(jìn)給速度 (Ｄ)背吃刀量 19. 粗加工時(shí)的后角與精加工時(shí)的后角相比，應(yīng)（ B ） (A)較大 (B)較小 (C)相等 (D)都可以 20.車刀角度中，控制刀屑流向的是（ C ）。 (A)前角 (B)主偏角 (C).刃傾角 (D)后角 21.精車時(shí)加工余量較小，為提高生產(chǎn)率，應(yīng)選用較大的（ C ） (A)進(jìn)給量 (B)切削深度 (C).切削速度 .(D)進(jìn)給速度 22.粗加工較長軸類零件時(shí)，為了提高工件裝夾剛性，其定位基準(zhǔn)可采用軸的（ C ）。 (A)外圓表面 (B)兩端面 (C).一側(cè)端面和外圓表面 (D)內(nèi)孔 23.閉環(huán)控制系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝裝在（ C ）。 (Ａ)傳動絲杠上 (Ｂ)伺服電機(jī)軸端 (Ｃ)機(jī)床移動部件上 (Ｄ)數(shù)控裝置 24.影響已加工表面的表面粗糙度大小的刀具幾何角度主要是（ D ）。 (A) 前角 (B)后角 (C).主偏角 (D)副偏角 25.為了保持恒切削速度，在由外向內(nèi)車削端面時(shí)，如進(jìn)給速度不變，主軸 轉(zhuǎn)速應(yīng)該（ C ）。 (Ａ)不變 (Ｂ)由快變慢 (Ｃ)由慢變快 (Ｄ)先由慢變快再由快變慢 27.數(shù)控機(jī)床面板上AUTO是指（ C ）。 (A)快進(jìn) (B)點(diǎn)動 (C)自動 (D)暫停 28. 程序的修改步驟，應(yīng)該是將光標(biāo)移至要修改處，輸入新的內(nèi)容，然后按（ C ） 鍵即可。 (A)插入 (B)刪除 (C) 替代 (D)復(fù)位 29. 在Z軸方向?qū)Φ稌r(shí)，一般采用在端面車一刀，然后保持刀具Z軸坐標(biāo)不動，按（ B ）按鈕。即將刀具的位置確認(rèn)為編程坐標(biāo)系零點(diǎn)。 (A)回零 (B)置零 (C)空運(yùn)轉(zhuǎn) (D)暫停 30.發(fā)生電火災(zāi)時(shí)，應(yīng)選用（ B ）滅火。 (A)水 (B)砂 (C)普通滅火機(jī) (D)冷卻液 5.含碳量在（ A ）鋼稱為低碳鋼。 （A）0.25%~0.6% （B）0.15%~0.6% （C）0.6%~0.8% （D）0.6%~2.11% 6.將淬硬鋼再加熱到一定溫度，保溫一定時(shí)間，然后冷卻到室溫的熱處理過程為（ B ）。 （A）退火 （B）回火 （C）正火 （D）淬火 7.以下材料中，耐熱性最好的是（ C ）。 （A）碳素工具鋼 （B）合金工具鋼 （C）硬質(zhì)合金（D）高速鋼 8.車削時(shí)，走刀次數(shù)決定于（ A ）。 （A）切削深度 （B）進(jìn)給量 （C）進(jìn)給速度 （D）主軸轉(zhuǎn)速 9.車不銹鋼選擇切削用量時(shí)，應(yīng)選擇（ C ）。 （A）較大的V，f （B）較小的V，f （C）較大的V，較小的f （D）較小的V，較大的f 10.在特定的條件下抑制切削時(shí)的振動可采用較小的（ B ）。 （A）前角 （B）后角 （C）主偏角 （D）刃傾角 11.以下（ D ）情況不屬于普通螺旋傳動。 （A）螺母不動，絲杠回轉(zhuǎn)并作直線運(yùn)動（B）絲杠回轉(zhuǎn)，螺母作直線運(yùn)動 （C）絲杠不動，螺母回轉(zhuǎn)并作直線運(yùn)動（D）螺母回轉(zhuǎn)，絲杠作直線運(yùn)動 12.液壓泵的最大工作壓力應(yīng)（ C ）其公稱壓力。 （A） 大于 （B）小于 （C）小于或等于 （D）等于 13.以下不屬于數(shù)控機(jī)床主傳動特點(diǎn)是（ C ）。 (A）采用調(diào)速電機(jī) （B）變速范圍大（C）傳動路線長（D）變速迅速 14.工件在裝夾中，由于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與（ C ）不重合而產(chǎn)生的誤差，稱為基準(zhǔn)不重合誤差。 （A）工藝 （B）裝配 （C）定位 （D）夾緊 15.軸在長V形鐵上定位，限制了（ B ）個(gè)自由度。 （A）2 （B） 4 （C）3 （D）6 16.墊圈放在磁力工作臺上磨端面，屬于（ B ）定位。 （A）完全 （B）部分（C）重復(fù) （D）欠定位 17.設(shè)計(jì)夾具時(shí)，定位元件的公差約等于工件公差的（ C ）。 （A）1/2左右 （B）2倍 （C）1/3左右 （D）3倍 18.加工長軸端孔時(shí)，一端用卡盤夾得較長，另一端用中心架裝夾時(shí)，限制了（ B ）個(gè)自由度。（A）3 （B）4 （C）5 （D）6 19.精車時(shí)，為了減少工件表面粗糙度，車刀的刃傾角應(yīng)取（ A ）值。 （A）正（B）負(fù) （C）零 （D）都可以 20.用一頂一夾裝夾工件時(shí)，若后頂尖軸線不在車床主軸軸線上，會產(chǎn)生（ B）。 （A）振動 （B）錐度 （C）表面粗糙度不高 （D）同軸度差 21.鉸孔是（ C ）加工孔的主要方法之一。 （A）粗 （B）半精 （C）精 （D）精細(xì) 22.工件材料相同時(shí)，車削溫度上升基本相同，其熱變形伸長量主要取決于（ A ）。 （A）工件的長度 （B）材料的熱膨脹系數(shù)（C）刀具磨損 （D）其他 23.用螺紋千分尺可測量外螺紋的（ C ）。 （A）大徑 （B）小徑 （C）中徑 （D）螺距 24 . 鉸孔精度一般可達(dá)（ C ）。 （A）IT4-IT5 (B)IT5-IT6 (C)IT7-IT9 (D)IT9-IT10 28.若程序中主軸轉(zhuǎn)速為S1000，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速修調(diào)開關(guān)打在80時(shí)，主軸實(shí)際轉(zhuǎn)速為（ A ）。 (A)800 (B)S8000 (C)S80 (D)S1000 29.數(shù)控車床X軸對刀時(shí)，若工件直徑車一刀后，測得直徑值為20.030mm，應(yīng)通過面板輸入X值為（ A ）。 (A)X20.030 (B)X-20.030 (C)X10.015 (D)X-10.015 30.機(jī)床“快動”方式下，機(jī)床移動速度F應(yīng)由（ C ）確定。 (A)程序指定 ( B)面板上進(jìn)給速度修調(diào)按鈕 (C)機(jī)床系統(tǒng)內(nèi)定 ( D)都不是 |
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